部钢筋降低一个次梁上部钢筋直径加以解决。
4.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在主端节点的锚固长度也要符合设计要求，一般大于45d。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜采用套扣法绑扎。
4.5箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应错开布置，箍筋弯钩采用135度，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d。
4.6梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50㎜处。梁与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致梁筋保护层加大，应采用变弯箍筋，变弯长度一般为600㎜以保证箍筋与梁筋紧密绑扎到位。
4.7在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。
4.8梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22㎜时，宜采用焊接接头或机械连接接头，小于22㎜时，可用绑扎接头，搭接长度要符合设计规范要求。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。 六、钢筋连接 1、钢筋接头
1.1钢筋连接：竖向钢筋，当d≥16㎜时，采用电渣压力焊连接，其余采用搭接绑扎、焊接连接；基础梁板筋，竖向钢筋，当d≥25㎜时，采用直螺纹套筒机械连接，其余当d≥22㎜钢筋采用电弧焊或闪光对焊连接。（连续闪光焊工艺）
1.2钢筋接头要求：受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500㎜的区段范围内。有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合，受力钢筋的焊接接头受拉区50%，受压区不限制；受力钢筋的机械连接头受拉区50%，受压区不限制，如是一级套筒接头不受限制。
1.3钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明的要求。 2、钢筋现场绑扎
2.1现场不能长期堆放钢筋，钢筋原材料要严格按计划分批进场，及时报验，抽样复检，加工成型经检验合格后，并及时运到需要部位，避免钢筋在场地内长期堆放。
2.2将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2-4根竖筋，并划好横筋
分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。
3.3双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋直径不小于Ф8，间距不大于600㎜，剪力墙底部加强部位的拉筋按规范加密。为保持两排钢筋的适当距离，宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋，间距1000-1200㎜。 3.4工艺流程
筏板：画钢筋位置线—摆放钢筋、加保护层垫块—钢筋绑扎 墙：立2-4根竖筋—画水平筋间距—绑定位横衿—绑其余横竖筋
梁：画主次梁箍筋间距—放主梁次梁箍筋—穿主梁底层纵筋及弯起筋—穿次梁底层纵筋并与箍筋固定—穿主梁上层纵向架立筋—按箍筋间距绑扎—穿次梁上层纵向钢筋—按箍筋间距绑扎 3.5修整：模板合模后，对伸出的墙体，钢筋进行修整，并绑一道临时水平横筋固定伸出的间距（甩筋的间距）。墙体浇筑混凝土时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行整理。
3.6基础钢筋点焊成网，点焊间距5m；防雷接地：每根引下线必须与基础筏板钢筋焊劳。 七、质量保证
钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循本单位完整的质量保证体系，各工序将严格按照ISO-9002程序实行，并满足图纸要求和规范要求。
1、钢筋的品种和性能，焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢，必须符合设计要求和有关标准的规定。
2、钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。
3、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。 4、钢筋焊接和套筒接头机械性能实验结果，必须符合焊接和直螺纹机械连接规程的规定。 八、成品保护
1、绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。
2、应保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可按竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢筋弯上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证保护层的厚度，严禁任意切断钢筋。 3、大模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。
4、各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。 九、模板工程
1、模板设计的基本原则
1.1保证模板的平整度及刚度，完成穿墙螺栓的技术处理，保证混凝土出模后的整体效果。
1.2采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。
1.3柱子采用组合定型模板，增强模板可变性、适应性和再利用性，减少投资，提高经济效益。 1.4先进的模板体系是保证工程质量的关键，因此，结合本工程特点和以往施工经验，采用实用的模板体系，满足该工程质量要求。地下室采用多层压缩木板和定型刚模配合使用，上部结构剪立墙采用多层压缩木板大模板，平板采用木竹胶合板。这种模板体系既可保证施工进度的要求，又可大幅度提供施工质量。 2、模板周材及调配
由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板（钢管）周材需用计划表，周材需用计划经过项目部材料供应负责人审核。由项目部按各分项工程进度分批次进场，统一调配。现场建立严格的周材进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。 3、严格控制模板上口标高。 4、电梯井筒模板施工 4.1工艺流程
模板拼装：对角线找方—上部模板拼装—安装纵横龙骨—安装脱模器—安装其它零部件—刷脱模剂。
模板安装及脱模：收缩筒模—起吊入模—就位调整—安装定型板—紧固穿墙螺栓—浇筑混凝土—拆除穿墙螺栓及定型板—收缩脱模—吊出筒模—清理刷脱模剂—再次使用 电梯井四壁应保持垂直，净尺寸误差要符合规范要求。 4.2操作要点
4.2.1工程上直接拼装筒模时，基层应处理平整，事先放出模板位置线。
4.2.2筒模四角都调到垂直位置后，用四道横向方钢龙骨围拢，再用方钢管卡字固定，使铰接筒模成为一个刚性的整体。 5、模板施工注意事项
5.1严格控制柱顶标高（误差不超过±10㎜），模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3㎜，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。 5.2模板在使用前，均刷脱模剂，使用后清理归堆备用。
5.3严格控制模板和立柱脱模时间，顶模板待混凝土强度达到规范要求方可拆除。
5.4模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的，在逐渐向外安装，以保证支撑体系统在安装过程中的稳定性。
5.5自行车坡道外墙剪力墙施工应考虑砖胎膜上延900，防水作在砖胎膜上。 十、混凝土工程
1、本工程基础筏板厚800㎜，梁高1.2 m为防止大体积混凝土产生裂缝，保证大体积混凝土的浇筑质量，施工时，要严格按以下措施组织施工：
1.1尽量采用低水化热水泥，如矿渣水泥，以降低水泥水化热； 1.2采用高强水泥以减少水泥用量，水泥强度不低于42.5；
1.3掺加粉煤灰，粉煤灰作为掺合料的显著特点是水化热低，和易性好。使用前，要根据相关规定对粉煤灰进行细度检测，控制掺合比例与操作程序，保证混凝土掺合料的均匀性。 1.4掺加泵送缓凝剂，降低水灰比，已达到减少水泥用量、降低水化热的目的。施工中要加强监控，以保证对混凝土的其他性能不起有害作用。初凝时间初步定位6-8小时。
1.5模板支护，按照设计图进行弧线放大样现场制作定型支设，支撑牢固接缝严密防止漏浆等现场发生。
1.6本次基础筏板混凝土浇捣采用一台HBT-60B混凝土输送泵，3台插入式振捣器。先浇板待混凝土初凝后再浇梁，南侧利用地形搭设溜槽混凝土分层浇捣，每层厚度300-500，按“分段定点，一个坡度，薄层浇铸，循序渐进，一次到顶”的斜面分成的方法。采用插入式振捣器，插点间距和振捣时间应按施工规范要求进行，待最上一层混凝土浇筑完成20-30min后进行二次复捣。 1.7混凝土表面处理。由于输送泵的坍落度及流动性大，最后一次混凝土振捣后，表面有较厚一层水泥浆层，混凝土硬化时很容易产生干缩裂缝，为此，应对混凝土表面进行处理。通常在混凝土处凝前1-2个小时在混凝土表面二次用木抹子收光拉毛。
1.8浇注基础底板混凝土时，必须连续浇筑，不得留施工缝，并采取有效措施降低水化热和降低混凝土的内外温差，保证大体积混凝土无裂缝。
1.9基础底板与周围外墙及内墙应一次整体浇注至底板面300mm以上。 2、混凝土的泌水处理
因泵送混凝土游离水偏多，在混凝土浇筑过程中，大量游离水会流向基坑最低处，故在浇筑大承台混凝土时，大量的积水应立即用污水泵抽出。不允许混凝土向水中浇捣，避免因水浸产生蜂窝或不密实。
2.1混凝土浇筑完成一个平面后为防止泵送混凝土表面因水泥浆太多水分流失太快，产生表面收水裂缝，所以混凝土在初凝前进行二次振捣，振捣应注意时机，以振捣后振动棒抽出时无振动眼，混凝土自然闭合为宜，振动完成后及时用滚筒碾压后用木槎板打磨，压实以闭合收水裂缝。 2.2对大体积混凝土，必须采用表面保温潮湿养护，使混凝土内水分保持一定的湿度，又要使混凝土内温差控制在25℃。 3、大体积混凝土养护及测温
3.1大体积混凝土应在12小时内覆盖并适当浇水，养护时间不得少于7-14天；掌握混凝土内温度变化情况，在现场设置测温房进行全天测温，采用测温计对混凝土内、外温度，大气温度，
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