.1.6.1 管道系统压力试验
管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
? 管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：
① 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件； ② 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
③ SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录； ④ 管道系统隐蔽工程记录； ⑤ 管道单线图； ⑥ 无损检测报告；
⑦ 焊接接头热处理记录及硬度试验报告； ⑧ 静电接地测试记录； ⑨ 设计变更及材料代用文件。
? 管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：
① 管道系统全部按设计文件安装完毕；
② 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
③ 焊接及热处理工作已全部完成； ④ 合金钢管道的材质标识明显清楚； ⑤ 焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
⑥ 试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
⑦ 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求； ⑧ 有经批准的试压方案，并经技术交底。 ? 管道试压程序：
试压系统划分及文件准备→试压计划报批→试压系统连接→试压条件确认→注水（气、油）升压→稳压检查确认→泄压放水（气、油）→管道系统恢复。
? 按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验压力及介质。
? 拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管，加临时盲板。临时盲板采用碳钢钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费。
不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须使用氯离子含量不超过50ppm的非金属临时垫片。
? 液压试验：
① 试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及试压阀组如下图所示。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
② 试压用压力表量程为试验压力的1.5～2倍，精度等级不低于1.5级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。
③ 液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求： a 非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；
b 合金钢管道系统，液体温度不低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
④ 对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
⑤ 液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压分级缓慢进行，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不压降、无泄漏和无变形为合格。
⑥ 试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。 ⑦ 系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压结束按环保要求进行排放或回收。
⑧ 系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写
管道系统压力试验记录。
? 气体压力试验：
① 进行气压试验前，先使用压缩空气进行预试验。预试验压力为0.6Mpa，对试验压力小于0.6Mpa的系统预试验压力为0.2Mpa。
② 气压试验时，逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
其他要求同液体压力试验部分。
.1.6.2 管道系统吹扫
管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。
? 管道吹扫程序：吹扫方案制定→吹扫计划报批→待吹扫系统现场准备→吹扫→检查确认→系统恢复封闭。
? 管道系统吹扫前要符合下列要求：
① 作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。
② 不参与系统吹扫的设备及管道系统，与吹扫系统隔离。 ③ 管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。
? 分系统进行吹扫，用1台20m3 PN2.5MPa的容器作储气罐，现场配备2台空气压缩机对管道进行吹扫。
? 吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安装成对法兰，加2-3mm厚石棉盲板1-2层，当压力达到一定值（一般0.2-0.5Mpa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般4-8次），直至干净。
? 空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据管径不同控制在0.15-0.5Mpa，爆破气流速度不小于20m/s。
? 吹扫时用木锤轻敲管壁，产生震动，以促使附着在管壁的脏物吹扫出管道。要将全部流程吹扫完毕，不留死角。在排气口用涂白漆的靶板检验，在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。
? 蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一定时间进行吹除;然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹除，如此反复一般不小于三次。
? 吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物，以防止损坏基础、地坪或其他设备、容器。
? 吹扫结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。
.1.6.3 管道系统化学清洗
根据本装置的设计要求以及以往的施工惯例，以下系统需进行化学清洗： 冲洗油系统，液压油系统，脱盐水管线、过氧化物管路系统等。 ? 化学清洗总体方案
根据我公司的经验，结合本装置的实际情况，决定采用中性清洗技术。该清洗技术是理想的适合于碳素钢、不锈钢、镀锌管、其他合金组合系统的高级清洗技术。其特点：采用能使铁锈完全溶解的中性除油除锈剂，能够完全彻底的溶解金属表面的铁锈、轧制鳞片等，清洗后的系统清洁度极佳，且不污染环境，符合环保要求。
? 化学清洗系统的设置
按清洗对象和管路的现场布局，编制不同系统的循环化学清洗流程。 在靠近清洗对象的空地上安装专用清洗工作站（橇装模块）。该专用清洗工作站由循环泵、清洗槽以及控制阀组、管路、仪表（流量、压力、温度）等组成，具备正反向循环、快速排污、快速冲洗等功能。
施工现场操作区域设置良好的照明和遮雨（阳）棚。 ? 化学清洗前必须具备的条件
① 化学清洗必须在系统压力试验合格、应保温的设备和管线保温完毕后进行。
② 清洗工作站及其临时系统安装完毕，试车前邀请业主代表、监理代表共同对整个清洗系统的流程进行复核，检查：系统是否短路；阀门关闭情况；是否串入其他系统；与清洗无关的设备、仪表、电气是否已隔断或拆除。经确认无误后方可进行系统试车。
③ 清洗工作站所需的水、电、气的使用审批手续已办好。
④ 清洗系统采用水压试验（1.0Mpa）合格后，用净化风将系统吹扫干净，将警示牌挂好。
⑤ 清洗现场地面清扫干净，设备、管路布置整齐，消防、应急通道畅通，照明充足。
⑥ 现场通讯设备齐全，联络可靠。
⑦ 现场化验照明电源、化验药剂、仪器、仪表、记录表格、手电、应急灯等准备齐全。
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