墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。混凝土由混凝土搅拌车水平运输至现场，采用泵车泵送入模的施工工艺。在沉箱预制台座两侧设置移动式塔吊，实施模板支拆及钢筋网片安装等工序。
3.4.3主要施工方法 3.4.3.1预制场布置
沉箱预制场设在一航局二公司现有沉箱预制场内，根据本工程沉箱尺寸和工期安排，预制场共设12个预制台座。
3.4.3.2模板设计 3.4.3.2.1模板结构 ⑴ 底层模板
外模共分8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，为保证模板上口平直，外模上口设水平桁架一道。
芯模板面采用钢板板面，底脚用δ=6mm钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平桁架。
外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。前趾部分及倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板连成一体。
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大片外模侧模分缝推拉盒内模分缝内模桁架整体内模大片侧模沉箱底层、顶层模板支立平面图
水平桁架预埋圆台螺母对拉拉条[10异型钢内模水平桁架定型钢模板木条支撑马凳沉箱底层模板支立断面图⑵
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上层模板
上层外模根据沉箱尺寸分为8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架。上层芯模采用组合钢模板横排、竖桁架结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连接成一个整体，整体支拆。
槽钢围囹钢模板板面预埋圆台螺母连接手拉件已浇筑底层部分对拉拉条施工盖板预埋圆台螺母吊孔盒栏杆吊装架手拉件底平台支腿施工平台沉箱上层模板布置断面图 芯
模上口设水平桁架，上面铺δ2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分8片，采用组合钢模板竖排板，横围囹、竖桁架结构，倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板与其连成一体，并设有上、下操作平台和栏杆。
内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和预埋圆台紧固，内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。
⑶ 滑道沉箱钢套筒
沉箱钢套筒制作时可将埋入沉箱底部的40cm做成倒喇叭口形，喇叭口直径比护筒长出约20cm，喇叭口内均匀布置两排5cm的圆环肋板，板间用直径为10mm的螺纹钢做两道互相垂直的连接。预制时钢套管下端与底板钢筋牢固焊接，钢套管上方可通过在其周围预埋通长槽钢进行固定。沉箱预制时，筒内浇筑40cm厚的素砼封底以更好地保证沉箱干舷高度和吃水高度，打桩时一次性冲破即可。
⑷模板加工、拼装
模板板面主要采用一航局二公司自行设计制作的沉箱用组合钢模板拼装，需要加工的异型板面主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异型板、倒滤腔异型板、护舷牛腿异型模板等，直接采用δ=4mm钢板制作；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。
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模板拼装主要在模板加工场地的地坪进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。
3.4.3.2.2模板加工制作质量标准
⑴ 模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 ⑵ 模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。 ⑶ 模板加工允许偏差及检验方法见下表：
模板制作允许偏差、检验数量和方法
序号 项目 长度与宽度 钢 1 模 板 连接孔眼位置 3.4.3.2.3模板支拆
模板支拆均由移动式塔吊配合进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工、控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行。为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。
1) 底层模板支拆 底层模板支立流程：
场内清理→制作底胎膜→纤维板铺底→钢筋绑扎→马凳安放→芯模支立→外模支立。 ⑴ 由于沉箱台座为混凝土地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。沉箱与台座之间隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复利用。
⑵ 芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。
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允许偏 检验单元和单元测差(mm) ±2 每块模板2 1 （逐件检查） 3 数量 点 4 1 检验方法 用钢尺量 用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值 用钢尺量，抽查三处 表面平整度
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