时左右，部分外溢原油沿着地面管沟，低洼路面流入胶州湾。大约600吨油水在胶州湾海面形成几条十几海里长，几百米宽的污染带，造成胶州湾有史以来最严重的海洋污染。大火前后共燃烧104小时，烧掉原油4万多立方米，占地250亩的老罐区和生产区的设施全部烧毁，这起事故造成直接经济损失3540万元。在灭火抢险中，10辆消防车被烧毁，19人牺牲，100多人受伤。其中公安消防人员牺牲14人，负伤85人。 2. 事故原因分析
经事故调查确认此次特大火灾爆炸事故的直接原因是由于非金属油罐（半地下混凝土油罐）本身存在缺陷，遭受对地雷击，产生的感应火花引燃罐内的油气所致。进一步分析深层次事故原因如下：
（1） 黄岛油库库区建设忽视消防安全要求，储油规模过大，生产布局不合理。
不到1.5km2的面积，储油规模达76万m3，形成油库区相连，罐群密集的布局。而且部分油罐建在半山坡，输油生产区建在山脚下。一旦油罐起火爆炸，首先殃及生产区。构成重大事故隐患。
（2） 混凝土油罐先天不足，固有缺陷不易整改。该油库4#、5#混凝土油罐建
于1973年。当时我国缺乏钢材，是在战备思想指导下，边设计、边施工、边投产的产物。一方面，这种油罐在结构上存在着固有缺陷。另一方面油罐建设因陋就简，忽视消防安全和防雷避雷设计，安全系数低，极易遭受雷击。1985年7月40油罐即遭到雷击起火。后虽采取了避雷措施，但仍不符合安全要求。
（3） 消防设计错误，设施落后，力量不足．管理不严。这次事故发生时，消防
队员及时赶到现场，但装设在油罐顶上的消防设施由于平时没有检查维护而不能使用，贻误战机。
（4） 油库安全生产管理存在漏洞。自1975年以来，该库已经发生雷击、跑油、
着火事故多起，都未引起重视；原石油部1988年3月5日下发的《石油与天然气钻井、开发、储运防火防爆安全管理规定》，直到事故发生时还压在黄岛油库上级主管单位胜利输油公司安全科处，对职工要求不严格，劳动纪律松弛，违纪现象对有发生，这些也都构成事故隐患。 3. 事故预防措施
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（1） 各类油品企业及其上级部门必须认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，
各级领导在指导思想上，工作安排上和资金使用上要把防雷，防爆，防火工作放在头等重要位置，要建立健全针对性强，防范措施可行，确实解决问题的规章制度。
（2） 对油品储，运建设工程项目进行决策时，应当对包括社会环境，安全消防
在内的各种因素进行全面论证和评价，要坚决实行安全，卫生设施与主体工程同时设计，同时施工，同时投产的制度。切不可只顾生产，不要安全。 （3） 充实和完善《石油设计规范》和《石油天然气钻井/开发/储运防火防爆安
全管理规定》，严格保证工程质量，把隐患消灭在投产之前。
（4） 逐步淘汰非金属油罐，今后不再建造此类油罐.对尚在使用的非金属油罐，
研究和采取较可靠的防范措施。提高对感应雷电的屏蔽能力，减少油气泄漏.同时，组织力量对其进行技术鉴定，明确规定大修周期和报废年限，划分危险等级，分期分批停用报废。
（5） 研究改进现有油库区防雷，防火，防地震，防污染系统；采用新技术，高
技术，建立自动检测报警联防网络，提高油库自防自救能力。
（6） 强化职工安全意识，克服麻痹思想.对随时可能发生的重大爆炸火灾事故，
增强应变能力，制订必要的消防，抢救，疏散，撤离的安全预案，提高事故应急能力。
石油化工装置检修过程中硫化亚铁自燃事故
1. 事故经过简述
2001年5月2日，某石化厂催化车间进行检修期间，分馏系统吹扫完毕，设备打开放空。第二天下午2时，发现分馏塔顶油气分离器人孔冒出浓烟，紧接着发生闪爆事故，并伴有刺激性气味放出，判断是二氧化硫气体，车间人员立即向此罐内打水冷却，制止了事态的发展，未引起大的损失。 2. 事故原因分析
进入罐内检查发现，罐底沉积较厚一层类似铁锈的物质，经化验发现硫化亚铁含量很高。由于停工时间较长，设备内部构件长期暴露在空气中，会造成大气腐蚀，生成铁锈；开工前的清理不易将其除去，在生产过程中铁锈和硫化氢作用
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生成硫化亚铁，下次停工吹扫时由于吹扫使硫化亚铁层脱落，随气流进入油水分离罐，沉积下来。由于天气炎热，气温达30℃，随着热量的积累，使“铁锈”表面油膜及水分蒸发掉，与空气直接接触，最后引起干燥的硫化亚铁发生自燃，并引燃油气发生闪爆。 3. 事故预防措施
（1） 根据原油的实际状况，选择效果好的破乳剂，优化电脱盐工艺，使用适合
于高硫原料的缓蚀剂，降低腐蚀速度。适当加大注氨量，减轻硫腐蚀。 （2） 采用渣油加氢转化工艺降低常压渣油的硫含量。
（3） 在分馏塔顶试添加缓蚀剂，使钢材表面形成保护膜，起阻蚀作用。 （4） 将设备易被硫腐蚀的部位，更换成耐腐蚀的钢材。
（5） 在易腐蚀设备内表面采用喷镀耐腐蚀金属或涂镀耐腐蚀材料等技术实现
隔离防腐目的。但生产过程中如果流经设备及管线的油品的流速较大或设备中的易磨损部位不宜采用喷镀隔离技术。
（6） 对于长期停工的装置，应采用加盲板密闭，注入氮气置换空气等措施，防
止大气腐蚀。
（7） 加强有关岗位操作管理，防止因操作不当造成硫化亚铁不断生成。 （8） 对于像减压塔填料，酸性水汽提塔板极易产生硫化亚铁部位，可采用酸洗、
螯合物处理、氧化处理等化学方法处理。
（9） 停工前做好预防硫化亚铁自燃事故预案。设备吹扫清洗时，对于弯头、拐
角等死区要特别处理，并注意低点排凝，确保吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在。从而避免硫化亚铁自燃引发爆炸和火灾扩大。设备降至常温方可打开，进入前用清水冲洗，保证内部构件湿润，清除的硫化亚铁应装入袋中浇湿后运出设备外，并尽快处理。加强巡检。检修期间，特别是在气温较高的环境下，必须加强检查，及时发现，及时处理。
固定式高压氢气瓶爆炸事故
1. 事故经过简述
某厂芳烃分离装置开工前向氢气瓶群中的一个气瓶充装外购高纯度电解氢，充装结束后，对瓶口的法兰拆装“8”字形转换盲板时，发生瓶口着火引起单瓶粉
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碎性爆炸，造成了站毁人亡的特大事故。该贮气站共有氢气瓶12只和氮气瓶10只。站内有面积为109m2的充氢压缩机房及氢气压缩机两台，并有附属的充氢管系。爆炸由V204/4瓶引起并呈粉碎性破裂，紧靠它的V204/8瓶被爆炸冲击波拔断M30的螺栓6只，整体飞出16m。 2. 事故原因分析
（1） 气瓶站是为装置开停工设置的，而设备、管系、阀门长年维修计划不落实，
阀门内漏情况不清楚，在要使用时的气密检查又没有发现问题，使用中保留了泄漏的阀门。
（2） 充氢量没有检查、平衡、控制。现场已充完250瓶，按0.04m/瓶计，已充
10m3的氢气；而V204/4的设计容积为4.3m3。若稍加平衡，在事故前可发现充氢过程的不正常状况，事故有可能避免。
（3） 法兰拆装作业。工人在爆炸环境下用铁质搬手拆装，当有氢气泄漏时，铁
质金属间的机械撞击、摩擦均可导致燃爆事故的发生。
（4） 瓶站中其它气瓶的估计从V204/4残片机械性能分析，瓶体在瞬时高压的
冲击下，壁厚有不同程度的塑性减薄，使材料的强度增加，塑性下降。此种状态的材料对氢脆特别敏感，易发生氢脆开裂。 3. 事故预防措施
（1） 必须对氢气充装系统进行定期的维护保养，及时发现存在缺陷的部件，及
时更换。
（2） 对充装计量系统进行改造，使原有的人工控制，更改为带安全联锁的自动
化控制，防止出现超量充装的问题。
（3） 加氢对作业人员的安全教育，杜绝再次发生在爆炸危险区域内使用铁质扳
手等不发火工具的情况。
（4） 对加氢站内储氢容器进行定期检测，保证其壁厚符合安全强度要求。对不
适用于氢气长期贮存的设备材料进行更换，增加其防氢脆能力。 （5） 对事故责任人进行严肃处理，并加强日常安全教育，提高站内原有的安全
意识。
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