不锈钢容器制造通用工艺守则

不锈钢容器制造通用工艺守则

1. 主题内容及适应范围

1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。

1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准

TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》

HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》

GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3.材料要求

3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。

3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。

3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤（划痕、磕碰、压痕）和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。

3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T 21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80～100号砂头抛光后，再检查表面质量。

3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。

3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。

3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要≤25PPm，也可用纸质标签粘贴标识。

3.9 钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm（取小者），允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求：

（1）低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于100cm2，总计面积小于或等于300 cm2或2%（取小者）；

（2）允许焊补深度不大于板厚的1/5 。

（3）钢板边缘的分层长度如不大于25 mm，可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于1.5 mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。

（4）钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。 3.13焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。

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4、制造环境

4.1不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。

4.2为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零部件、半成品、成品应堆放在木质架上。

4.3不锈钢压力容器在制造过程中应使用专用滚轮架（滚轮应衬橡胶）、吊夹具及其他工艺装备。

4.4防止在不锈钢表面践踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。

4.5使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等尽量使工件不和铁器接触。磨削砂轮用纯氧化物制成。

4.6不锈钢材料、零部件、半成品、成品在周转或运输过程中，应配备必要的防止铁离子污染和防止磕碰划伤的输送工具。

4.7 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品另部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或麻绳。 5.划线、下料

5.1 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫、氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。 5.2复合钢板号料划线应在复层面上(不锈钢表面)。

5.3批量生产压力容器的定型产品,应制作划线样板，样板用不锈钢板制作。

5.4下料应采用车床、钻床、无齿锯、等离子切割机等，应尽量优先采用机械方法下料。 5.5采用机械方法下料时，应将机械设备清理干净，为防止表面划伤，压板（脚）上应包橡胶或石棉板等软质材料。

5.6严禁在不锈钢料垛上等离子切割机切割下料，等离子切割后的溶渣应清除干净。 5.7板材的切口和边缘不应有裂纹、分层、压痕、撕裂等缺陷。 5.8下料时，应在专用场地用等离子切割机或剪板机下料；用等离子方法下料或开孔的壳体，如割后需要焊接，则要去除割口处的氧化物至金属光泽；

5.9下料后应将工件放置在清洁的木板或铺设胶皮的平台或地面上，防止铁离子污染及损伤表面。

5.10圆钢和管材可用车床、锯床或砂轮切割机下料，如需焊接，应去除割口处的砂轮残留物及毛刺；

5.11不锈钢受压元件的标记移植及确认，应按3.8条执行。

5.12零部件的制造编号按照管理制度规定的位置标识和移植确认。 6、零件机械加工

6.1坡口加工应采用机械方法，如车床、刨边机。

6.2采用刨边机加工坡口时，工作台面最好垫石棉橡胶板。避免直接在剪床前后工作台 面上拉动磨擦。

6.3刨边机压头应垫铜皮或软质材料。

6.4车床加工卡活时，应在卡盘的卡头部位垫铜皮。 6.5进行机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。

6.6机械加工时应按工艺文件规定控制切削进给量，不得使加工处出现过热现象。 6.7奥氏体不锈钢的热加工应符合以下要求

（1）加热前，应彻底清除表面油污和其他附着物；

（2）加热过程中，不得与火焰或固体燃料接触，加热温度应均匀；

（3）应控制炉膛气氛或微氧化性，并注意炉膛气氛中含硫量对不锈钢的腐蚀作用。

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7 、筒节

7.1 筒节卷圆应遵守《卷圆通用工艺守则》。

7.2对卷圆的钢板应检查其表面质量，有无存在不允许的缺陷。

7.3在卷板之前，应先清理钢板表面存在的熔渣和可能损伤母材表面的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外表面。并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。 7.4 应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、规格、下料尺寸、零件编号进行核查。

7.5并根据排版图、工艺及图纸要求或封头实际检测的展开尺寸，检查筒体的展开尺寸（有拼接的应检查拼接焊缝的外观质量）。

7.6检查焊缝坡口的形状、几何尺寸及方向，使之符合图样、焊接工艺的要求。

7.7清理净卷板机辊轴上的油污杂物，在卷板机辊轴表面或钢板表面上覆盖无铁离子的材料。

7.8可用弯板或直接预弯，不允许采用锤击预弯，预弯时应在卷板机辊轴表面覆盖无铁离子的材料。 7.9矫圆

7.9.1 筒体在焊接后产生变形，因此必须矫圆，矫圆在卷板机上进行加载应循序渐进，反复滚轧，样板检查使整个圆筒曲率一致，不得过矫，必要时加垫板调整，卸载应逐渐减小。 7.9.2 矫圆后的筒体，应保证圆度要求，其形成的棱角E用弦长等于1/6的设计内直径，且不小于300mm的内样板或外样板检查棱角E，其数值应符合GB150标准规定要求。 8、筒体组对

8.1 组装应遵守《压力容器通用组装工艺守则》的规定。

8.2 圆筒直线度允许偏差为1/1000（L为筒体总长）且L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；L＞6000mm时，其值不大于8mm。直线度检查应通过方位中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个方位测量。 8.3《钢制塔式容器》的筒体直线度按以下要求 8.3.1任意3000长度筒体直线度偏差≤3mm； 8.3.2圆筒总长度L≤1500mm时，其偏差≤L/1000 mm；L＞1500mm时，总偏差值≤0.5L/1000＋8 mm； 9、封头

9.1封头制造应遵守GB150.4 6.4的规定。

9.2《钢制塔式容器》上下封头焊缝之间的距离，每长度为1000时为±1.3，当L≤3000时，不超过±20；L＞3000mm时，不超过±40。

9.3先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面， 在外协成形前应打磨至母材平齐。

9.4 不锈钢冷成形封头可不进行热处理，热成形件必须进行热处理。

9.5经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件等零部件，凡有抗晶间腐蚀要求者，应进行固熔或稳定化处理。固熔或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间与温度关系曲线记录；热处理后应进行抗晶间腐蚀试验。

9.6封头形状和几何尺寸的检验应符合封头相应标准的规定。 10. 组装准备

10.1 熟悉产品图样及组装卡的技术要求，遵守《固定式压力容器安全技术监察规程》（以下简称《固容规》），GB150、GB151、JB4710、JB4731、HG20584标准以及通用工艺守则的有关规定。

10.3 施工前按标准规范及图纸要求检查待组装的零部件是否符合要求。

10.4 对完工需要进行组装的主要受压元件应检查其材料标记、制造编号、焊工钢印等标记是否完整，如遗失或不清楚，应和检验人员联系，按照制造卡的记录补上，检验人员核对

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无误后，做见证标记。

10.5 检查各零部件表面、外观是否有磕碰划伤，容器表面质量应符合以下要求：

10.5.1表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。

10.5.2深度超过上述规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。

10.5.3打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm（取小者），允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。

10.5.4超出上述界限的缺陷应考虑补焊，

（1）允许焊补深度不大于板厚的1/5 。

（2）钢板边缘的分层长度如不大于25 mm，可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于1.5 mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。

（3）钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。

10.5.5 组装工人应做到不合格零部件不装配，流转制造卡记录及签字手续不完整不组对。 10.6半成品的验收

10.6.1检查材料及其规格、材料标记应符合图样及工艺文件规定。 10.6.2检查封头、膨胀节等外购外协件的符合性。 10.6.3检查焊缝坡口和尺寸，应符合工艺文件要求。

10.6.4检查每个筒节的厚度、高度、周长、圆度，端面不平度应符合图样及工艺文件要求。 11、组装通用要求

11.1 组装应遵守《压力容器通用组装工艺守则》的规定。

11.2壳体按照工艺卡要求的对口间隙进行组对，纵缝对口错边量应≤0.lδs，且不大于 2mm；环缝对口错边量应≤0.lδs，且不大于3mm。

11.3 筒体与法兰装配时，应保证法兰端面与筒体轴线垂直，并且螺栓孔应跨中。

11.4 壳体内部的A、B焊缝的加强高度及接管凸起处必须铲磨至与壳体内表面平齐，以利于管束的装进和抽出。

11.5壳体组装过程中，临时所需的锲铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。

11.6不锈钢压力容器不允许强力组装，组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具或卡具。

11.7容器的开孔应采用机械方法或等离子切割的方法，采用等离子切割坡口，应对坡口进行打磨。 12、接管组对

12.1接管（非人孔）到基准面的安装尺寸允差为±3 mm，但有下列情况除外：

（1）接管到相邻内件支撑环或受液盘的尺寸允差为±3 mm； （2）接管之间的尺寸有特殊装配要求者，如液面计。

a 沿壳体外壁测量，接管及其其他附件（如人孔、支耳等）的方位允差为±6 mm； b 接管法兰（包括倾斜接管法兰）与筒体外表面或基准面之间尺寸允差为±5mm； c 法兰面的垂直度公差不得大于0.5%。

12.2法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的按设计图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100 mm时，按100 mm计算），且不大于3 mm。

12.3法兰的螺栓孔应垂直于壳体主轴线或铅垂线跨中组对，设计图样有特殊要求时，按图样要求执行。