2) 样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定。 样板、样杆、样条制作允许偏差（mm）
检查项目 曲线样板上任意点偏差 样板长度、宽度，样杆长度 两相邻中心线距离 允许偏差 ±0.5 +0.5、-1.0 1.0 3) 放样时必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和本规则有关规定制作，有问题及时反馈。
4) 对于形状复杂的零件、部件、在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。
5) 板材标注：板材名称、件号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等。字迹要整齐，清晰。
（2）号料
1) 由熟悉图纸及工艺的专人负责板片的号料、划线。且号料所划的切割线必须准确、清晰。号料尺寸允许偏差：±1mm。
2) 下料应尽量从无钢印标识端开始，零料应为具有钢厂原始刚印端，且切割端用记号笔相应移植钢板原始标记。剩余的钢料必须标明钢材的牌号和检验号，以便下一批次使用。
3) 主结构均为定尺板，下料前应认真核对板材的材质、规格等，确认下料钢板的标记相符后，才能进行切割。
4) 发现钢料不平直，有锈及油污，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。
5) 样板、样杆、样条必须与工艺文件核对，相符后方可号料划线。 6) 板材的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、草图、样条要求预留。 7) 板材采用气割时，应根据钢板厚度和切割方法，一般预留2~4mm切口量，较厚者宜多留。
8) 号料的量具必须使用经计量合格的钢卷尺。 （3） 切割
1) 零件采用数控切割和半自动割下料，并及时清理氧化铁等杂物，所有零件的自由边应打磨光滑，做好零件代号的标识。腹板及不规则的零件应采用数控切割。
2) 气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：
自动切割、半自动切割：±1.5mm 高精切割、精密切割：±1.0mm
3) 切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。
4) 需自动焊拼板的板边不直度应≤0.8mm，其坡口可采用自动、半自动割或切割设备开设，坡口粗糙度≤0.8mm。
5) 气割前应对设备、工具进行检查，确认完好，可靠后方可气割，并根据材质厚度选择合适的工艺切割参数。
6) 气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。钢料应放平、垫稳、割缝下面应留有空隙。
（4）拼板
1) 认真核对材料标记，确认零件代号正确无误后，对板材进行拼焊。 2) 对于厚度12mm以上的板材，使用半自动切割机开设坡口，并打磨光滑；若使用碳弧气刨，则在气刨后彻底清除缝内氧化物等杂质，以保证焊接质量。
3) 12mm以上厚度板材拼接时，应装配引熄弧板。且引熄弧板与母材等厚，宽x长尺寸为150X（200~300）mm，并开设与板材相同尺寸的坡口。
4) 拼板的间隙为0∽1mm，板材错边量不大于0.8mm，且其板端对齐。 5) 对焊接的角变形采用火工或压重等方法校平，板缝应经无损探伤检验合格方可转入下道工序。为保证板材具有足够的韧性，对于采用火工矫正的板件，不得采用水冷。
6) 钢板自动焊的余高为2∽4mm，对大于4mm或低于母材的应打磨或补焊处理。 （5） 边缘加工
1) 零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。
2) 零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。 3) 边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净。
4) 根据板厚不同，板厚差削斜为1：4，具体以下料图为准。
5) 钢箱梁、横梁所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成R>1.0mm的圆弧，以便满足电弧喷涂工艺要求。
（6）除刺和刨边
1) 孔边的飞刺、板层间刺屑、边缘的飞刺、电焊熔渣飞溅等，均应铲除干净，并不得损伤母材，杆件边缘和端部的允许缺陷均应铲磨匀顺。
2) 切割边的飞渣应铲除干净，开孔、尺孔打磨均顺。 （6）板单元的制作 1) 板单元的划分
钢桥均采用等截面钢箱梁结构，人行钢桥共划分为31个节段，每个节段大体上由桥面板、桥底板、腹板及隔板等组成。
2) 板单元制造工艺 a. 顶、底板制作工艺 ● 钢桥顶、底板板块采用数控精 切（含坡口），一端留配切量。纵
肋数控精切下料。
●钢桥顶、底板精切下料后用赶板机
赶 平 ● 对板件矫正时，严格遵守火工 赶平，严格控制平面度。长板于赶平
矫正工艺。 前用调直机调直。
划 线 ● 采用反变形，用CO2自动焊机施●切割面垂直度偏差不应大于零 焊，焊后控制松卡温度。 件厚度的5%，且不应大于2mm。 ● 采用磁力吊吊钢板，以防产生下 料 ●组焊外壁板和球扁钢或T肋时，选用
永久变形。 CO2气体保护焊接，以减小焊接变形。 ● 用赶板机赶平，严格控制平面度。●在反变形胎架上进行焊接作业，以减矫 正 长肋板于赶平前用调直机调直。 少焊接变形，焊接结束后对变形的部位
●需自动焊拼板的板边不直度应≤火工效正，保证制作好的板件无变形. 0.8mm，其坡口可采用自动、半自动割组装纵肋 ●隔板精切下料后用赶板机赶平，严或切割设备开设，坡口粗糙度≤0.8mm 格控制平面度。长板于赶平前用调直
● 隔板板块采用数控精切，切割完毕机调直。 焊 接 后用赶板机赶平，严格控制平面度。长
板于赶平前用调直机调直。 ●切割面垂直度偏差不应大于零 修 整 件厚度的5%，且不应大于2mm。
● 对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。
●组焊隔板和加筋板时，选用CO2气划 线 ● 采用磁力吊吊钢板，以防产生体保护焊接，以减小焊接变形，焊后
永久变形。 控制 包 装
顶、底板制作工艺流程
不合格品控制程序 N 复 验 Y 赶 平 纵肋加工 预处理 纵肋组拼 精切下料 检 查 赶 平 不合格品控制程序 Y 组焊纵肋 N 检 查 Y 板单元组装 加工坡口 进 料 N 不合格品控制程序 检查 Y 焊 接 修 整 Y N 不合格品控制程序 标 记 补涂底漆 检 验 N 不合格品控制程序 包 装
b. 隔板制作工艺
赶 平 进料 Y N 不合格品控制程序 预处理 复验 数控下料 赶 平 加 工 不合格品控制程序 N 检 查 Y 组装肋板 不合格品控制程序 N 检 查查 Y 焊 接 不合格品控制程序 N 检 验
c. 板单元的拼焊
a) 板单元拼焊前，先对纵肋进行小组装焊，并按需进行火焰校正。
b) 拼装的零件必须经过校正，并将连接表面及焊缝位置30至50mm范围内的铁
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