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第一章 对零件进行工艺分析并画零件图
一、支架的作用及结构特点
支架是起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位作用，使零件之间保持正确的位置。
在支架高20mm处两个R12mm宽12mm的凸出部位之间相隔2mm，其中一个上有螺纹孔，另一个上有通孔，则此处构造比较复杂，且在支架高36mm处有2mm宽的一个缺口，这两部分刚度比较低。中间有Ф30mm的孔，属于套类结构，伸出部分为一平台，上有螺纹盲孔，在端部有倾斜60°的凸出部分，起定位作用，此处应力教集中，强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mm凸出，2mm宽36mm高处缺口及R10mm凸出部分为复杂结构，其加工存在一定的难度，要求较高，防止其损坏，需要对其进行必要的热处理。
二、零件的工艺分析
主要加工表面Ф30mm中心孔及两端倒角，上、下端面，M6↓12螺纹盲孔，右端部倾斜60°凸出部分中间孔Ф8mm，左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和Ф11孔。
(1)选用灰铸铁HT150，硬度150～200HB，负荷低，磨损无关重要，变形很小，经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。
（2）未标注圆角半径为R3mm。
（3）加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。 （4）所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。
（5）上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm和平面度0.05mm，中心孔内表面表面粗糙度Ra≤1.6μm，左端两个凸出部分外表面Ra≤6.3μm，
?0.015右端部倾斜60°凸出部分中间孔内表面Ra≤1.6μm，为较高精度，且Φ80。
（6）在加工之前进行人工时效热处理，对毛坯预备性热处理，为降低零件硬度，在精加工阶段的磨削加工前进行淬火处理，淬火后工件硬度提高且易变形。
表1-1 灰铸铁件的牌号和应用范围 牌号 HT100 硬度HB ≤170 应用范围 工作条件 （1）负荷极低 1
用途举例 盖、外罩、油盘、手轮、手把、支架、天津科技大学
（2）磨损无关重要 坐板、重锤等形状简单、不重要的零（3）变形很小 件，这些铸件通常不经试验即被采用，一般不需要加工，或者只需经过简单的机械加工。 (1)一般机械制造中的铸件，如支柱、坐板、齿轮箱、刀架、轴承座、轴承滑座、工作台，齿面不加工的齿轮和（1）承受中等载荷链轮，汽车、拖拉机的进气管，排气的零件 管、液压泵进油管等； HT150 150～200 （2）摩擦面间的压（2）薄壁（重量不大）零件，工作压力≤490KPa 力不大的管子配件，以及壁厚≤30mm的耐磨轴套等； （3）圆周速度为6～12m/s的带轮以及其他符合左列工作条件的零件。 （1）一般机械制造中较为中重要的铸HT200 170～220 件，如气缸、齿轮、链轮、棘轮、衬(1)承受较大负荷的套、金属切削机床床身、飞轮等； 零件 （2）汽车、拖拉机的汽缸体、汽缸盖、（2）摩擦面间的压活塞、制动毂、联轴器盘、飞轮、离力＞490KPa（大于合器外壳、分离器本体、左右半轴壳10t的大型铸件＞HT250 190～240 1470 Kpa）或需经表等； （3）承受7840KPa以下中等压力的液面淬火的零件 压缸、泵体、阀体等； （3）要求保持气密（4）汽油机和柴油机的活塞环； 性以及韧性的零件 （5）圆周速度为12～20m/s的带轮以及其他符合左列工作条件的零件。 2
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三、支架的零件图，见图纸所示。
1C1两端130°0.060AR102R1M1015技术要求：1、未注圆角均为R2～3；2、加工表面涂漆；3、线性未注公差为GB/T1804-m。2R3820840±0.1?600.1A0.05036M6↓0.060B1260?70A?16?30 +0.003010?R1015.0+008 26122A0.060B0.050B?116560°A14101:11材料HT1505R135设计校核审核支架比例数量2010.3.14重量2010.3.14
第二章 选择毛坯的制造方式并绘制毛坯简图
一、选择毛坯的制造方式
该零件加工要求高，加工面数量多，并且种类繁多，有车、磨端面，钻孔、扩孔、攻螺纹、车倒角、钻斜孔等，位置、形状、尺寸精度都各有要求。支架材料为灰铸铁HT150，硬度为150～200HB，承受中等载荷的零件，摩擦面间的压力≤490KPa,用于一般机械制造，薄壁（重量不大）零件，工作压力不大的管子配件以及壁厚≤30mm的耐磨轴套等和圆周速度为6～12m/s的带轮以及其他符合表1-1中条件的零件。
毛坯种类的确定是与零件的结构形状、尺寸大小、材料的力学性能和零件的生产类型直接相关的，另外还和毛坯的具体生产条件相关。铸件：包括铸钢、铸铁、有色金属及合金的铸件等。铸件毛坯的形状可以相当复杂，尺寸可以相当大，且吸振性能好，但铸件的力学性能差。
生产纲领为大批量生产，采用精度和生产率高的毛坯制造方法，如金属型铸造，可以使毛坯的形状接近于零件的形状，因此可以减少切削加工用量，从而提高材料的利用率，降低了机械加工成本。金属型铸造就是将熔融的金属浇注到金属模具中，依靠金属自重充满金属模具型腔而获得的铸件，这种铸件比砂型铸造铸件精度高，表面质量和力学性能好，生产效率也高，但需要专用的金属型腔模，
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适用于大批量生产中的尺寸不大的有色金属铸件，综合上述生产此支架零件选择金属型铸造铸件的方式。
二、确定毛坯的形状、大小
（1）毛坯的特点，如表2-1所示：
毛坯的特点及应用范围 制造精度 加工余量 IT11～13 大 原材料 铸铁、铸铜为主 工件尺寸 工件形状 各种尺寸 复杂 适用生产类型 各种生产 生产成本 较低 （2）铸件尺寸公差，如表2-2所示：（/μm） 铸件基本尺寸 大于 25 40 63 100 至 40 63 100 160 11 3.6 4.0 4.4 5.0 公差等级 12 5.0 5.6 6 7 13 7 8 9 10 14 9 10 11 12 （3）铸件的机械加工余量，如表2-3所示:(/mm) 尺寸公差等级CT 加工余量等级MA 基本尺寸 大于 - 至 100 4.0 2.5 5.0 3.5 F G 12 H J 加工余量数值 4.5 3.0 5.5 4.0 5.0 3.5 6.5 5.0 6.0 4.5 7.5 6.0 100 160 （4）铸造孔的最小尺寸,如表2-4所示：（/mm) 铸造方法 金属及砂型铸造 合金种类 全部 一般最小孔径 30 特殊最小孔径 8～10 （5）机械加工余量，工序尺寸确定
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其
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