CA6140法兰盘夹具设计
工序 12 镀铬 工序 13 检测入库
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.Φ450?0.017mm外圆表面
此外圆表面为IT6级，参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称 精车外圆 半精车外圆 粗车外圆 毛坯 0.122.外圆表面Φ100??0.34mm
工序余量 0.6 1.4 3 5 工序基本尺寸 45 45.6 47 50 工序尺寸的公差 0.017 0.1 +0.3 ??工序尺寸及公差 Φ450?0.017 Φ45.60?0.1 0.1Φ47??0.2 0.5Φ50??0.5 0.5 参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称 精车外圆 半精车外圆 工序余量 0.6 1.4 工序基本尺寸 100 100．6 工序尺寸的公差 -0。46 工序尺寸及公差 0.12Φ100??0.34 CA6140法兰盘夹具设计
粗车外圆 毛坯
3．B面中外圆柱面
4 6 102 106 ?? 0.8 0.8Φ106??0.8 参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称 精磨外圆 粗磨外圆 半精车外圆 粗车 毛坯 ?0.0454．孔Φ200mm
工序余量 0.2 0.8 1 2 60 工序基本尺寸 45 45.2 46 47 106 工序尺寸的公差 -0.6 工序尺寸及公差 0.12Φ45??0.34 Φ106??1 ??1 参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量
工序名称 铰孔 扩孔 钻孔 工序余量 0.2 0.9 9 工序基本尺寸 20 19.8 18 工序尺寸的公差 +0.045 +0.1 +0.6 工序尺寸及公差 ?0.045Φ200 ?0.1Φ19.80 ?0.6Φ180 CA6140法兰盘夹具设计
毛坯
5. Φ450?0.017mm的端面
10 1）按照《工艺手册》表6-28，铸件重量为2.8kg，Φ450取Z=2.0mm，铸件的公差按照表6-28，?0.017mm端面的单边加工余量为2.0～3.0，
0.7材质系数取M1，复杂系数取S2，则铸件的偏差为??0.8；
2）精车余量：单边为0.2mm（见《实用机械加工工艺手册》中表3.2-2），精车公差既为零件公差-0.08；
3）半精车余量：单边为0.6mm（见《实用机械加工工艺手册》中表11-27），半精车公差的加工精度为IT9，因此可以知道本工序的加工公差为-0.12mm；
4）粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm；
粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为-0.32mm，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分； Φ450?0.017mm端面的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图： 精车半精车精 车最小余量91最大余量最小余量最大余量加工方向毛坯名义尺寸96最大余量最小余量由图可以知道： 毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm） CA6140法兰盘夹具设计
毛坯的最大尺寸：96+0.7=96.7（mm） 毛坯的最小尺寸：96-0.8=95.2（mm）
粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm） 粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm） 半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm） 半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm） 精车后尺寸为94mm 加工余量计算表 工序 加工尺寸 及公差 加工前尺寸 加工后尺寸 最大 最小 最大 最小 96.7 95.2 2 ?0.7?0.8铸造毛坯 粗车 96.7 95.2 95.2 94.88 1.2 -0.32 半精车 95.2 94.88 94.6 94.48 0.6 -0.12 精车 94.6 94.48 94.04 93.96 0.2 -0.08 加工余量 加工公差 法兰盘的铸件毛坯图见附图
2.5确定切削用量及基本工时
工序 1 粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面，粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面
1.加工条件
工件材料：HT200 δb=220MPa 模铸
加工要求：车削Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面，粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面
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