3、浇口位置的注意事项
浇口的开设的位置对制品的质量影响甚大，在确定浇口的`位置时，应注意如下几点：
3.1、浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置；
3.2、注入工模的胶料,. 在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线；
3.3、浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流入薄断面，以利于补料, 保证充模完全；
3.4、浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失； 3.5、浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位；
3.6、浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷；
3.7、应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况；
3.8、浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。当无法避免熔合纹的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适；
3.9、浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井；
3.10、浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象；
3.11、当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均； 3.12、浇口应设置在不影响制品外观的部位；
3.13、不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般，制品浇口附近的强度最差； 3.14、带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形； 3.15、大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口； 3.16、应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作 综上，浇口的位置应与各方面配合。
4、总结模具浇口设计及位置在我司插座研发中的注意事项 4.1 产品的水口料的除料设计不能影响自动化注塑生产；或者明确不需修剪，但其位置及外形不能对产品组装产生干涉影响。
4.2 浇口位置设计要处于产品组装成品后不影响外观的部位。
如我司插座中的功能件上壳及部分转换器壳体虽然在外侧面或支口外侧面，但装
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配后针式浇口处被其它产品零部件遮盖。
4.3 浇口位置要尽可能规避在产品外表面形成熔接痕，如不能避免，要充分考虑熔接痕在外表面产生的部位是否合理。否则要考虑表面处理（如表面机理与蚀纹等）来缓解
4.4 浇口（尤其是窄的浇口）要避免熔融塑料直接冲入型腔，以规避壳体表面形成旋形痕迹
4.5 浇口位置避免开设在细长或薄弱型芯附近，以免料流直接冲击型芯导致变形、错位或弯曲
二、塑料嵌件的设计
在很多塑件中，为了安装，联结等的需要，常常要在塑件中放置一些金属件或其他材质的零件，这些零件，统称为塑料制品中的嵌件。图所示就是一些嵌件的典型形状
1、嵌件的特点
1.1 嵌件多用金属制成，它可以增加塑件整体或某一部位的强度和刚度，如在手柄、箱攀上使用的金属骨杆嵌件，见图所示。
1.2 可以提高联结强度塑料的强度很低，要想把两个塑件联结在一起，如用螺钉联接，其强度要受到影响，而在塑件中事先安放带螺纹的嵌件，可使联结强度大为提高，且经久耐川，见图中所示。
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1.3 塑料是很好的绝缘体，而在塑件中安放一些金属片、线、板等，使得在电子、电器、电力元器件上大有用途，如图中等。
1.4 塑料的硬度较低，抵抗外力的能力较差，在需要提高硬度和耐磨性的位置安放合适的金属嵌件，将有效地提高嵌件的硬度和耐磨性。 2、嵌件的材料
制作嵌件的材料很多，金属材料和非金属材料均可制作嵌件，但多数以金属材料为主。常用的金属材料有钢、铜、铝等。其中，铜合金机械强度高，不生锈、易加工，是制作嵌件的常用材料；但是铜与塑料的热胀系数相差较大，结合牢固性较义；而铝,的热胀系数最大，与塑料的结合最牢固，也是常用材料，但强度较低。 3、嵌件的设计要点
3.1 金属嵌件嵌人塑料部分不能为尖角，应适当倒圆，以减少嵌件周围塑料冷却时产生的应力集中对塑件的影响， 提高塑件强度
3.2 如嵌件设泎塑件上的凸起部位时，其嵌入深度应大于凸起部位的高度， 以保证嵌入塑件的机械强度，见图所示
3.3 嵌件与塑件侧壁的间距一般不得小于0.6mm如塑件相对面都有嵌件, 则两嵌件间所隔塑料层厚不得少于3. 5mmo
3.4 对于内、外螺纹嵌件，其高度应稍低于型腔的成型高度0.05mm 左右，以免压坏嵌件和模腔，见图所示。
3.5 嵌件底面距塑件底面间的塑料层应有一定厚度，一般不小于嵌件外径的1/6，若厚度过小，塑件在此位置易产生凹痕和裂纹等缺陷。
3.6 外螺纹嵌件，应设置一段无螺纹区，以防止熔料渗入模具内，见图所示。
4、嵌件的固定
4.1 为了使嵌件与塑件结合紧密，嵌件表面应进行滚花或加工出沟槽，以增大摩擦力。使嵌件在使用中不易被拔出，不旋转等。
4.2 为便于嵌件在模具中的安放和定位，嵌件安放于模具中的部分应设计成圆柱形，这样才便于将嵌件安放于模具上有关的定位圆孔中。
4.3 为了使金属嵌件不被拔出，可在嵌件的中间部位车一环形槽，见图所示。
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4.4 嵌件的高度应小于其直径的2倍，在模内固定部分的配合应取较紧的间隙配合。 4.5 若是板、片状嵌件，可用孔窗固定法固定， 件，宜用切口或打弯的方法固定，见图所示。
4.6 在凸台中设置嵌件时，为保证嵌件结合稳定，以及塑料基体的强度，嵌件应伸入到凸台的底部，但需保证最小底厚，嵌件头部要做成圆角，见图所示。
4.7 对于杆形嵌件，需使其头部变形， 如头部打扁、冲缺、压弯，劈叉等形式， 这种变了形的嵌件与塑件能很好的结合和固定，见图所示。
4.8 嵌入手柄内的杆形嵌件，嵌人部分应加工成方形，才好防止转动，见图所示。 4.9 轴类嵌件一般是插入模具相应的孔中固定，为防止熔料挤入螺纹槽内，可采用图所示的几种方法。
4.9.1 光杆配合，如图中所示。它利用嵌件的光杆部分和模具配合。
4.9.2 凸肩配合，如图中所示。采用一凸肩，既增加了嵌件插人后的稳定性，又可防止熔料流入螺纹。
4.9.3 圆环配合，如图中所示。它有一凸出圆环，在成型时圆环被压紧在模具上形成密
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