(工艺技术)通用工艺守则

某机械有限公司 1． 总则 压力容器筒体制造 及组装工艺守则 Q/ZYS02-2006 共6页 第1页 1．1 本守则依据GB160-1998《钢制压力容器》、国家质量技术监督局《 压力容器安全技术监察规程》并结合我厂设备条件和技术力量编制而成，适用于我厂压力容器的筒体制造和组装。 1．2 本守则与产品图样、工艺文件同时使用，当与产品图样、工艺文件有矛盾，以产品图样、工艺文件为准。 1．3 操作者应熟悉产品图样及工艺文件，对操作的设备结构、性能及使用方法和和工卡量具的使用等应全面掌握、操作熟练。 2 . 下料刨边 2．1 筒体的下料刨边按Q/ZYS01-2006《压力容器下料通用工艺守则》的规定执行。 2．2 应尽量采用剪板机下料，并按工艺要求留有加工余量。凡剪后需加工者应做到剪后留半个洋冲眼。 2．3 用气割下料时应将钢板垫平，根据厚度选择割嘴并尽量采用自动气 割。割后要求切割面与钢板表面垂直、光滑平整，并将毛刺、熔渣清除干净。 2．4 用刨边机加工坡口时应将钢板压紧（薄板需加垫铁），防止由于钢板波浪造成的坡口钝边尺寸不等。 2．6 焊接前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。清除的范围：以离坡口边缘的距离计，不得小于20mm。 3． 卷筒 3．1 筒体卷制前应检查筒节材料标记移植是否符合图样或材料代用单的要求，确认后进行预弯、压板头，根据筒体直径、材料性能及厚度以及卷板机的工作能力，预弯压头长度为200-400mm，预压时注意筒体材料的标记、零件编号、钢印在外壁。 3．2 预弯压头时要用样板检验。 样板尺寸见图1。检验时其间隙 E≤0. 1δn(δn-筒体厚度,下同) 且≤2mm。卷筒应根据板材厚度 和工称直径选用合适的卷板机。 3．3 卷制前必须清除板材上的金属屑等杂物，卷板过程中必须及时扫除

某机械有限公司 压力容器筒体制造 及组装工艺守则 Q/ZYS02-2006 共6页 第2页 剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备。 3．4 当筒体材料经拼接时，焊缝应磨平滑，板材研点对焊必须在平台上进行。 3．6 卷制筒体时，钢板必须放正，保证两侧与滚轴轴线垂直。注意板材 坡口方向，材料正反面不得颠倒，所有标记应在外壁。成型后，标记脱落不清时，应及时进行标记移植。 3．6 在卷制过程中，筒节边缘的歪斜量 A≤2mm，当端部加工时，A≤6mm，如图2。 卷板机上辊的升降应与其它辊子相平行。筒 体出现对口偏差C≤0.6δn且不大于6mm, 如图3 3．7 在卷制过程中应适当调节上下辊的中 心距，以防止曲率过大或过小。 3．8 在卷制过程中，对直径大、壁薄的 筒体，必须有天车密切配合，随时以其承载 钢板自重，避免由于钢板自重而使已卷好的筒体回直或压扁变形。 4．筒节纵焊缝的组装 表1 4．1 纵焊缝对口错边量b（如图4）应符合表1的规定。纵缝留间隙按工艺规定，筒节的坡口间隙应保持一致，最大和最小间隙之差不超过1.6mm. 4．2 卷制异径筒体时（如大小口）,应分数段进行, 样板与筒体间隙不大于1.6mm。 4．3 纵缝焊后应检查表面质量并打磨消除熔渣和飞溅物。 6． 矫圆 6．1 当纵缝完后，根据筒节直径及材料厚度选用卷板机近行矫圆。 6．2 筒节在矫正曲率下滚卷1-2圈（着重滚卷焊接区附近），使整个筒节 曲率均匀一致。 6．3 用大锤击打找圆时必须加垫板，锤痕深度不大于0.6mm。找圆检查 对口处名义厚度δn mm ≤12 12＜δn≤40 纵焊缝对口错边量b mm ≤1/4δn ≤3 某机械有限公司 压力容器筒体制造 及组装工艺守则 Q/ZYS02-2006 共6页 第3页 用样板同卷筒时所用一样。 6．4 矫圆后的筒节因焊接在环 向形成的棱角E≤δn/10＋2mm， 且不大于6mm，用弦长等于1/6设 计内径Di，且不小于300mm的内 样板或外检查。见图6。 6．筒体组装 6．1 组装前必须对每节筒节进行 长度测量，计算出总长度尺寸是否 符合图样、工艺要求。 图6 6．2 组装对接时，相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊 表2 缝距离应大于名义厚度δn的3倍且对口处名义厚度 环焊缝对口错边量 不小于100mm。环焊缝的对口错边量δn mm b mm b（见图6）应符合表2的规定。 ≤20 ≤1/4δn 6．3 对接焊接不等厚钢板，当薄板20＜δn≤40 ≤6 厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm，当薄板厚度大于10mm，两板厚 度差超过薄板厚度的30％，或超过6mm 时，均应按照图7的要求削薄厚板边缘的 厚度。当两板厚度差小于上列数值时，则 对口错边量b按6.2条要求，且 b以较薄 板厚度为基准测定。在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。 压力容器筒体制造 Q/ZYS02-2006 某机械有限公司 及组装工艺守则 共6页 第4页 6．4 研点与焊接根据图样和焊接工艺要求进行，焊后应检查焊缝表面质量，并打磨清净熔渣和飞溅。 6．6 因焊接在轴向形成的棱角E （见图8），用长短不小于300mm的 检查尺检查.E≤δn/10＋2mm,且不大 于6mm。 6．6 除图样另有规定外， 表2 筒体直线度允差△I应符合 筒体长度 H m 圆筒直线度允差△Imm 表3的规定。 ≤20 ≤1/1000 且≤20 6．7 筒体应按焊接工艺要求20＜H≤30 ≤H/1000 进行焊接，焊后严格清理进行外观检验，合格后，按图样要求无损探伤。 6．8 壳体开孔、接管研点与焊接要求如下： 6．8．1 按图样方位图将壳体沿轴线方向分成四等分（00、900、1800、2700） 划线，并划出各孔的位置线和尺寸线，作冲眼。 6．8．2 检验人员检验开孔线，确认无误后按图样、工艺要求开孔，并按要求打坡口。 6．8．3 各开孔一般不得开在焊缝上。如必须在焊缝上开孔，则被开孔中心两侧各不少于1.6倍开孔直径范围内的焊缝须经100％射线或超声波探伤检验。 6．8．4 接管法兰的螺栓通孔应与壳体主 轴线或铅垂线跨中分布（如图9）。如图样有 特殊要求，则按图样规定执行。 6．8．6 法兰面应垂直于接管或壳体的主 轴中心线，按装接管法兰应保证法兰面的水 平或垂直，其偏差不得超过法兰外径1％（ 法兰外径小于100mm时，按100mm计算）， 且不大于3mm。 图9 6．8．6 接管的伸出长度偏差应不大于±6mm，装对时采用前、后、左、右四点定位。 6．8．7 接管的焊接按焊接工艺执行。 6．8．8 承受内压的容器组装完毕后，应检查壳体的圆度. a. 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差(e),不大于该断面设计内径(DI)的 1％且不大于26mm,如图10。