减速机箱体加工工艺过程及分析
图1-2
分析图1-1和图1-2可知。 1、主要孔
装轴承支承孔2-φ110-0.0252、主要平面
底座的底面和结合面，箱盖的结合面和顶部为孔面，支承孔的端面等。3、其他加工 其他主要连接孔、螺孔、销钉孔以及一些特别的凸台面等。
轴承支承孔通常在镗床上镗削；加工连接孔、螺孔、销钉在钻床上进行，主要平面通常在龙门铣削，支承孔端面可以在镗孔同一次安装中加工出来。
减速器箱体的机械加工过程取决于精度要求、批量大小、结构特点、尺寸重量、大小等因素。此处还应考虑车间的条件，中间有无热处理工序。
由图可知，减速器箱体整个加工工艺过程分为两大阶段，先对箱盖和机体分别进行加工，而后合箱对整体箱进行加工。第一阶段主要完成平面、紧固孔、油塞孔和油标的加工，为整体合箱做准备。第二阶段为合装好的箱体上加工轴承孔及其端面，第二阶段加工完成后，还应拆箱，为了保证轴承孔加工精度和拆装后的重复精度，应在两阶段之间安排钳工工序，钻铰二定位销孔，并打入定位销。
＋0.01
三、零件图分析
1.φ110-0.025
＋0.01
两轴孔的圆度公差0.01mm，圆柱度公差为0.01mm;
2.上箱体结合面对E面的位置度公差为0.2mm;
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减速机箱体加工工艺过程及分析 3.φ4.φ
?0.01110?0.025?0.01110?0.025的轴心线对C、D端面的垂直度公差为0.08mm，对另一轴心线的垂直度为0.046mm; 的轴心线对A、B的垂直度公差为0.08mm;
5.下箱体结合面对C面的位置度公差为 0.2mm; 6.铸件人工时效处理； 7.零件材料TH-40; 8.箱体做煤油参漏试验。
四、减速器加工的工艺路线
拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究。多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。 拟定工艺路线要考虑解决以下几个问题：
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减速机箱体加工工艺过程及分析 采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度
以及需留的加工余量(参考参数)
加工表面 加工方法 外 圆 粗 车 半精车 精 车 细 车 粗 磨 精 磨 研 磨 内 孔 钻 孔 扩 孔 粗 镗 半精镗 精 镗 细 镗 粗 铰 精 铰 粗 磨 精 磨 研 磨 平 面 粗刨,粗铣 精刨,精铣 细刨,细铣 粗 磨 半精磨 精 磨 研 磨 表面粗糙度 表面光洁度 公差等级 25 6.3 1.6 0.8 1.0 0.4 0.1 25 6.3 6.3 1.6 0.8 0.2 3.2 1.6 1.6 0.2 0.1 25 6.3 0.8 1.6 0.8 0.8 0.1 1~3 4~5 6~7 7~8 6~7 8~9 10~14 1~3 4~5 2~4 5~6 6~7 9~10 5~6 6~7 6~7 910 10~14 1~3 4~6 7~8 6~7 7~9 7~9 10~14 IT12~IT11 IT10~IT9 IT8~IT7 IT6~IT5 IT8~IT7 IT6~IT5 IT6~IT5 IT13~IT11 IT10~IT9 IT10~IT9 IT9~IT8 IT8~IT7 IT7~IT6 IT8 IT7 IT8 IT7~IT6 IT7~IT6 IT14~IT11 IT10 IT9~IT6 IT9 IT7~IT6 IT7~IT6IT5 形状公差 加工余量 11~10 1~5 10~8 8~7 7~6 7 6 4~5 10 8 9~8 8 7 6 8~7 7~6 7 6 5~4 11~9 10~9 8~6 8~6 7~5 7~5 5~2 0.50~1.60 0.2~0.5 0.1~0.25 0.25~0.85 0.06 0.10~0.03 0.3~0.5 >1.8 1.0~1.8 0.5~0.8 0.1~0.3 0.1~0.55 0.04~0.2 0.2~0.3 0.2~0.5 0.1~0.2 0.01~0.02 0.9~2.3 0.2~50.3 0.16 0.05 0.03 0.03 0.01~0.03 说 明 指尺寸在直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量 指孔径在180以下,铸件直径的余量.L/d<2 L/d=2~10时,加工误差增加1.2~2倍 指平面最大尺寸500以下的铸件的平面余量 表（1-1）
1.加工方法的选择
在选择各表面的加工方法时，要综合考虑以下因素
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减速机箱体加工工艺过程及分析 （1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。（选择时见表1-1）
（2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
（3）要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
（4）要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法（参考表1-1）。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。
2．加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
(1) 粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm。
(2)半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9~IT10。表面粗糙度为Ra10~1.25μm
(3)精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工
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