减速机箱体加工工艺过程及分析 表面损伤.
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra10~1.25μm.
(4)光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 ３．工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
(1)工序集中的特点
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
(2)工序分散的特点
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
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减速机箱体加工工艺过程及分析 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。 4．加工顺序的安排
零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：
(1)机械加工工序安排
1)先粗后精，先粗加工，其次半精加工，最后安排 精加工和光整加工。
2）先加工基准面后加工其它面。首先以粗基准定位加工出精基准，然后以精基准定位加工其它表面。例如，轴类零件通常都是先加工出两端面的顶针孔然，然后以顶针孔定位加工其它表面。箱体、底座、支架类零件，其上的平面较大，用平面定位比较稳定可靠，因此一般都是先加工平面，在加工孔，称之为“先面后孔”原则。
3）先主后次。先安排主要的表面的加工。主要表面指装配基准面，工作表面等；次要表面指键槽、紧固用的螺孔和光孔等。这些表面一般都与主要表面有相互位置精度要求，通常放在主要表面的半精加工之后。精加工之前。这样可以保护主要表面的光洁。
此外，为了保证加工质量要求，有些特殊零件的表面的最后精加工必须安排在部件装配之后或总装过程进行。如内燃机连杆的精镗应放在连杆盖组装后进行。用作两个连接件定位销孔，应在总装时，将两个连接件相配在一起，钻削、铰削加工，然后装上销子。
(2)热处理工序的安排
热处理工序在工艺路线中的安排主要取决于热处理的目的。有以下几种情况：
1)退火与正火通常安排在粗加工之前。他们的主要目的是改善材料的切削加工性能和消除内应力。
2)调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前进行。调质使零件获的较好的综合机械性能也可使金属组织细化致密，为以后淬火和 氮化减少变形作预备处理。
3)时效处理。一般铸件通常安排在粗加工之后。高精度复杂铸件应在半精加工之前后各安排一次。刚性差的精密零件应在粗加工、半精加工、精加工多次安排时效处理。时效处理的目的是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力，稳定零件精度。
4)淬火。分整体淬火，表面淬火和渗碳淬火。一般安排在精加工与半精加工之间进行。表面淬火之前常要进行调质及正火处理。淬火的目的是为了使零件获得高的硬度和耐磨性。
5）淡化。安排在精细磨之前。淡化前还需要安排调质处理，淡化能提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。
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减速机箱体加工工艺过程及分析 6）发兰。表面镀层等表面处理。应安排在工艺过程之后。
(3)辅助工序的安排
检验工序是重要的辅助工序，除每道工序操作者自检外，还应在下列加工阶段，专门安排检验工序。
1)粗加工阶段结束之后； 2)重要的工序的前后；
3)工件从一个车间转到另一个车间时； 4)工件全部加工完毕后。
辅助工序还有去毛刺、清洗、涂防锈油、油漆等，应分别安排于工艺过程所需之处。
减速器WH212机盖的工艺过程
工序号 1 2 3 4 5 工序名称 铸造 清砂 热处理 涂漆 粗铣、半精铣 清除浇注系统，冒孔，型砂，飞边，飞刺等 人工时效处理 非加工面涂防锈漆 以结合面、主轴孔为定位基准，加紧工件，铣顶部平面与凸台，保证尺寸3mm 粗铣、半精铣 6 7 8 9 磨 钻 钻 以已加工的顶面及侧面做定位基准，装夹工件（专用工装），铣结合面，保证尺寸210±0.036mm（注意周边尺寸）。留磨削余量0.25~0.30mm 钻4-φ13mm孔,刮平4-φ28mm。钻4-φ11mm孔，刮平4-φ25mm. 以结合面及主轴孔定位，钻、攻2-M8螺纹、锪φ１３，专用钻床 钻、攻2-M10x1螺纹，钻、攻5-M6深15螺纹 以顶面及一侧定位，装夹工件，磨结合面至图样尺寸210±0.036mm 10 检验 检查各部尺寸及精度 专用磨床 专用钻床 专用铣床 工 序 内 容 工艺装备 专用铣床 减速器WH212机座的工艺过程 工序号 1 2 3 ４ 工序名称 铸造 清砂 热处理 涂漆 清除浇注系统，冒孔，型砂，飞边，飞刺等 人工时效处理 非加工面涂防锈漆 11
工 序 内 容 工艺装备 减速机箱体加工工艺过程及分析 ５ ６ ７ ８ ９ 10 11 12 钻 钻 钻 磨 钳工 检查 粗铣、半精铣 粗铣、半精铣 以底面及侧面定位，装夹工件。铣结合面，留磨削余量（注意尺寸14和30mm） 以结合面及轴承孔定位，装夹工件铣底面。保证高度尺寸160±0.036mm(工艺尺寸) 钻低面4-φ19mm孔,其中两个铰至φ19.50用)刮平φ36 以底面及销钉定位，钻4-φ11刮背面φ25，钻4-φ13刮背面φ28 以两个工艺孔及底面定位，加紧工件，钻、铰φ25mm测油孔，锪φ56mm深2mm.钻、攻3-M6深10mm，钻、攻2-M16x1.5底孔，刮平φ25mm 以一面两孔定位，装夹工件。磨结合面保证尺寸160±0.036mm 箱体底部用煤油做参漏试验 检查各部尺寸及精度 专用钻床 专用磨床 专用钻床 +0.01专用铣床 专用铣床 mm(工艺专用钻床 减速器WH212箱体的工艺过程 工序号 1 2 3 4 钻 钳 粗铣、半精铣 铰2- ?6mm，1：50锥，装入锥销 将箱盖，箱体做标记编号 以底面与两孔定位，按底面一边找正。夹紧工件，兼顾一面的加工尺寸，铣另一端面，保证尺寸 5 粗铣、半精铣 0230 ?0.29 工序名称 钳 工 序 内 容 工艺装备 将箱盖，箱体对准合箱，用4-M10,4-M12的螺栓，螺母紧固 专用钻床 专用铣床 以底面与两孔定位，按底面一边找正。夹紧工件，兼顾一面的加工尺寸，铣另一端面，保证尺寸0285 ?0.32 专用铣床 6 粗镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗2-??0.01110?0.025专用镗床 轴承孔，留加工余量0.3~0.4mm。保证两轴中心线的垂直度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm 7 半精镗 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗2-?110?0.025轴承孔，留加工余量?0.01 专用镗床 0.1~0.2mm。保证两轴中心线的垂直度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，按结合面精 12
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