主要指标：刀具耐用度指标、加工表面粗糙度指标。
措施：（1）调整化学成分。（2）材料加工前进行合适的热处理。（3）选择加工性好的材料状态。（4）采用合适的刀具材料，选择合理的刀具几何参数，合理制定切削用量与选用切削液等。 10、什么是机械加工工艺过程？什么叫机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？ 答：机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件。机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 作用：（1）工艺规程是指导生产的主要技术文件
（2）工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据
（3）工艺规程是新建、扩建或改建机械制造厂的主要技术文件。
11、加工阶梯轴如下图，试列表制订加工工艺过程（包括定位）。单件小批生产。
答：
工序号 1 2 3 工序名称及内容 下料，棒料Φ35 夹左端，车右端面，打中心孔； 定位基准 Φ35外圆表面 Φ35外圆表面 车Φ35外圆至Φ30，车外圆Φ24，留磨削余量，Φ35外圆表面，右中心车退刀槽2*0.3， 孔 Φ30外圆表面 4 5 夹右端，车左端面，保证长度250，打中心孔； 车Φ35外圆至Φ30，车外圆Φ24，留磨削余量，Φ30外圆表面，右中心车退刀槽2*0.3， 孔 Φ30外圆表面+左端面 6 铣键槽 7 8 9 磨外圆Φ24 去毛刺 检验，入库。 两端中心孔 12、下图示柱塞杆零件，如何选择其粗基准？（提示：φA部分余量较φB部分大）
答：根据粗基准选择原则：对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。（1）应保证各主要表面都有足够的加工余量。为满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准，如图，应选φB外圆表面作为粗基准。（2）对于工件上的某些重要表面，为了尽可能使其表面加工余量均匀，则应选择重要表面作为粗基准。如图，φB外圆的加工长度要远大于φA外圆，为了保证φB外圆有均匀的加工余量，应选φB外圆表面作为粗基准。
13、选择下图3.36示的摇杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量5000，单位：件
答：毛坯为铸件，且两孔的中心距有公差，故小孔φ12不用铸出。
选择粗基准：对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准。φ40无表面要求，故不加工，φ40为粗基准，加工φ20H7,及端面A。
选择精基准：从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。 .两孔的中心距有公差，应选φ20H7为精基准，加工φ12H7，面C。 .B面、C面有公差，应选C面为精基准，加工B面。
14、试分析钻孔、扩孔和铰孔三种加工方法的工艺特点，并说明这三种孔加工工艺之间的联系。
答：钻孔它是用钻床进行加工的，工艺过程包括：确定孔位置、样冲做标记、在钻床上装夹、根据要求选钻头。扩孔就是在前面的工艺基础上增加了一定的孔径，但是扩孔要比钻孔的孔壁表面粗糙度好。铰孔的作用在于使孔的精度与粗糙度达到生产要求，工艺过程也是在前面的基础之上的。它们之间有先后，麻花钻先加工出孔，然后再视其要求选择其它工具，再加工扩孔、铰孔。但是它们的精度要求也是不同的，要求是越来越高。
15、车床结构形式有哪些？试列举3种车床类型，并说明各自的加工特点。
答：（1）车床主要分为卧式车床和落地车床、立式车床、 转塔车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、仿形车床及多刀车床和各种专门化车床。
（2）举例：?仿形车床：能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环(见仿形机床)，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
? 自动化车床：按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于中、大批、大量生产。
? 数控车床：数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备。这种类型的车床高度自动化，加工可重复，能精确确保所需尺寸，并降低工人的技术要求。它们适合中、小批量生产。
16、周铣与端铣、顺铣与逆铣各有什么特点？如何应用？
答：（1)端铣：同时工作的刀齿比较多，铣削力波动小，工作比较平稳；周铣：同时工作的刀齿较少，铣削力波动大，工作不够平稳。为了弥补这一缺点，圆柱铣刀一般做成较大的螺旋角。 两种铣削方式相比，端铣具有铣削较平稳，加工质量及刀具耐用度均较高的特点，且端铣用的面铣刀易镶硬质合金刀齿，可采用大的切削用量，实现高速切削，生产率高。但端铣适应性差，主要用于平面铣削。周铣的铣削性能虽然不如端铣，但周铣能用多种铣刀，铣平面、沟槽、齿形和成形表面等，适应范围广，因此生产中应用较多。
（2)顺铣：铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，如果丝杠螺母副存在轴向间隙，当纵向切削力 大于工作台与导轨之间的摩擦力时，会使工作台带动丝杠出现左右窜动，造成工作台进给不均匀，严重时会出现打刀现象。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。粗铣时，宜采用逆铣方式加工。
逆铣：可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
17、分析成形式、渐成式、轮切式及综合式拉削方式的各自特点及相应拉刀切削部分的设计特点。 答：拉削时，从工件上切除加工余量的顺序和方式有成形式、渐成式、轮切式和综合轮切式等。
①成形式：加工精度高，表面粗糙度较小，但效率较低；拉刀长度较长，主要用于加工中小尺寸的圆孔和精度要求高的成形面。②渐成式：适用于粗拉削复杂的加工表面，如方孔、多边形孔和花键孔等,这种方式采用的拉刀制造较易,但加工表面质量较差。③轮切式：切削效率高，可减小拉刀长度，但加工表面质量差，主要用于加工尺寸较大、加工余量较多、精度要求较低的圆孔。④综合轮切式：是用轮切法进行粗拉削,用成形法进行精拉削,兼有两者的优点，广泛用于圆孔拉削。 18、非回转表面加工中所用机床夹具由哪些部分组成？各组成部分有何功用？
答：组成：夹具体、定位元件或装置、刀具导向元件或装置（对刀块）、夹紧元件或装置、连接元件和其它元件或装置。
（1）夹具体：连接夹具元件及装置，使这成为一个整体，并通过他将夹具安装在机床上。 （2）定位元件装置：确定工件在夹具中的位置。
（3）刀具导向元件或装置：引导刀具或者调整刀具相对于夹具的位置。 （4）夹紧元件或装置：夹紧工件。
（5）连接元件：确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。
（6）其它元件或装置：某些夹具上的分度装置、防错装置、安全保护装置等。 19、加工非回转表面主要有哪些定位方式、常用哪些定位元件？ 答：定位方式：平面定位、“一面两孔”定位、平面与单孔的组合定位。
定位元件：常用平面定位元件有圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承。圆孔定位大都属于定心定位(定位基准为孔的轴线)，常用的定位元件有定位销、圆柱心轴、圆锥销、圆锥心轴等 20、非回转体加工常用哪些夹紧机构？各有何特点？
答：常用夹紧机构有：⑴斜楔夹紧机构：结构简单，工作可靠，机械效率低，很少直接用于手动夹紧，常用在工件尺寸公差较小的机动夹紧机构中；
⑵螺旋夹紧机构：螺旋升角小于斜楔的楔角，扩力作用远大于斜楔夹紧机构，结构也很简单，易于制造，夹紧行程大，扩力较大，自锁性能好，应用适合手动夹紧机构。但夹紧动作缓慢，效率低，不宜使用在自动化夹紧装置上；
⑶偏心夹紧机构：操作方便，夹紧迅速，结构紧凑；缺点是夹紧行程小，夹紧力小，自锁性能差，因此常用于切削力不大，夹紧行程较小，振动较小的场合。 21、举例说明加工精度、加工误差的概念以及两者的区别与关系。
答：?加工精度：零件加工后的实际几何参数（如尺寸、形状和位置等）。比如，同是加工轴，车床的加工精度不如磨床的加工精度高。
加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。如各种形位误差等。
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