⑨ 旋喷施工按规定作好记录，并按监理工程师批准的表格填写。
⑩ 按规定作好质量检验，可采取钻孔取芯、标准贯入、静载试验等方法进行，检查点的数量按有关规范办理。质量检验应在注浆结束28天后进行，对检验不合格的应复喷。
6.2.5．高压旋喷桩应急措施
根据经验：孔口冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。
若因地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再后继续正常旋喷。
冒浆过大的主要原因一般是：有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致，减少冒浆的措施有三种：①提高旋喷压力。②适当缩小喷嘴孔径。③加快提升旋喷速度。
旋喷时，要做好压力，流量和冒浆量的量测工作，钻杆的旋喷和提升必须连续不断。当拆卸钻杆继续旋喷时，要注意保持钻杆有0.5m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。
6．3 工程桩（冲孔灌注桩）施工工艺 6.3.1、冲孔桩施工工艺流程
冲孔灌注桩的施工工艺流程图：测量放线，确定桩位→人工挖孔，埋设护筒→设备就位安装→泥浆护壁机械成孔→岩样分析、终孔验收→清孔→钢筋笼和检测管的加工、制作安放钢筋笼和检测管→安放灌浆导管、二次清孔→灌注水下砼浇灌孔桩→桩身质量检测→验收合格。
6.3.2、 操作工艺 1．施工平台
（1）场地内无水时，可稍作平整、碾压以能满足机械行走移位的要求。 2． 护筒
（1）护筒由钢板卷制而成，钢板厚度视孔径大小采用4～8mm，护筒内径宜比设计桩径大100 mm，其上部宜开设1～2 个溢流孔。
（2）护筒埋置深度，在黏性土中不小于lm；砂土中不小于1.5m；其高度尚应满足孔
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内泥浆面高度的要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深；护筒顶面宜高出地面300mm。 （3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实；水域护筒设置应严格注意平面位置、竖向倾斜，护筒沉入可采用压重、振动、锤击并辅以护筒内取土的方法。
（4）护筒埋设完毕后，护筒中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。
（5）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。应根据地下水位涨落影响，适当调整护筒的高度和深度，必要时应打入不透水层。 3． 护壁泥浆的调制和使用
（1）护壁泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配制而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。
（2）泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定，调制好的泥浆应满足要求。 （3）泥浆的制备
冲孔灌注桩是靠泥浆护壁，防止坍孔，运用泥浆循环清孔掏渣，泥浆比重和粘度是两项最直观、最重要的指标，泥浆比重太小则难以护壁，容易坍孔；泥浆比重太大则会影响冲孔进度且壁膜太厚，因此，正确控制泥浆比重是成孔施工顺利及保证质量的一个重要环节。在本工程冲孔灌注桩施工过程中，泥浆比重依土层不同而采用不同数值如表1所示，获得了较好的冲孔进度且未出现扩孔、坍孔的情况，从而保证了工程质量。 4．冲孔施工
（1）冲孔前，开始冲孔前要检查机械性能及桩锤锤径、锤牙、钢丝绳是否符合要求。应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，并配备适用的钻头，调配合适的泥浆。
（2）桩机就位前，应调整好施工机械，对冲孔各项准备工作进行检查。
（3）桩机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。
（4）刚开孔时，应低锤密击，当孔位已形成稳定时，再适当提高冲锤落距，以获得较
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快的进尺，在本工程中，冲锤落距依土层不同而采用不同数值如表1所示；冲孔过程中，泥浆循环量应根据地层和进尺速度加以调整，若进尺速度快而循环量小，泥浆必定粘稠而泥块沉渣多，影响成孔质量；在松软地层若循环量大，则会造成扩径甚至坍孔。终孔时，需对桩孔的孔深、孔径和是否到达持力层进行检查，符合设计及规范要求方可终孔（见下表）。
（5）为了减少冲孔施工时对相邻桩之间可能存在相互之间的扰动，应采用错开跳跃施工的方法，群桩或排桩施工的最小净距不得小于4.5米。
（6）冲孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时纠正。应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
冲击成孔操作要点 表1 项 目 操 作 要 点 备 注 在护筒刃脚下2M以内 小冲程1M左右，泥浆比重1.2—1.4，软弱层投入粘土块加小片石 重 土层不好时提高泥浆比粘性土层 中粗砂和残积砂质粘土层 砂卵石层 强、中、微风化岩层 软弱土层或中、小冲程1.5—2.5M，泵入清水或稀泥浆 中冲程2—3M，泥浆比重1.2—1.5 中、高冲程2—4M，泥浆比重1.3左右 中、高冲程2—4M，泥浆比重1.3—1.4 小冲程反复冲击，泥浆比重渣 渣 防止过分粘稠可加入小片石 投入粘土块，勤冲勤掏渣 投入粘土块，勤冲勤掏投入粘土块，勤冲勤掏塌孔回填重新冲1.3—1.5 投入粘土块加小片石 第23页 共36页
孔 5．清孔 （1）清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。 （2）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方法进行。 （3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计及规范要求，沉渣厚度摩擦桩≤300mm，端承桩≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩≤100 mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm 以内的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。 （4）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。 （5）严禁采取加深钻孔深度的方法代替清孔。 6．钢筋骨架制作、安放 （1）钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求。 （2） 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋骨架在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头按规范要求错开。 （3）在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4 处，并均匀布置。骨架顶端应设置吊环。 （4）大直径钢筋骨架制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋骨架在存放、移动、吊装过程中不变形。 （5）骨架入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起吊应按骨架长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保骨架不变形。 （6）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10 mm；骨架长度±50mm；骨架倾斜度±0．5％；骨架保护层厚度水下灌注±20mm，非水下灌注±10 mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。钢筋笼除符合设计要求外，应符合下列规定： 1）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204-2002) 的规定。 第24页 共36页
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