2）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3 倍以上。
3）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。
4）钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm 以上。 5）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋骨架吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，对钢筋骨架进行固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。 7．灌注水下混凝土
（1）灌注水下混凝土时，混凝土的供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
（2）混凝土运输选用混凝土搅拌运输车；在运距小于200m 时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。
（3）灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200～250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6～1.0 MPa），确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，在上部可放置2～3 根0.5-1.0 m 的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。
1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。 2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不大于30min。 4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。
5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。严禁导管提出混凝土面，就要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有
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异常必须采取相应处理措施。
7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。 8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
10）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
11）开始灌注时，应先搅拌0.5～1.0m3 同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
6.3.3、冲孔桩应急措施 （一）、塌孔
常发生在地层结构中有较厚的砂层、卵石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程。由于砂层、卵石层和淤泥层的整体性较差，若施工至夹层部位时，仍然采用劣质泥浆或一般地质条件中使用的泥浆起不到护壁作用，在冲孔施工的外力作用下，夹层部位的孔壁不稳定，从而造成塌孔。另外，在石灰岩地区进行桩基施工时，也容易发生塌孔现象，由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好，当桩孔碰到地下溶洞、溶槽或地下河时，会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降，孔壁突然失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌。遇到塌孔，常用的处理方法是立即将桩锤提起，并抛填小石块和粘土块致塌孔位置以上 1～2m，并待其沉积后重新反复冲击造壁。
（二）、梅花孔
常发生在桩孔冲进到较坚硬的岩层时。目前冲孔桩施工用的冲锤主要有十字锤、人字锤和梅花锤等几种，当施工进入较坚硬的岩层后，若使用的桩锤锤高过大，且桩锤顶的转向环又不灵便时，就很容易使桩锤在冲进过程中沿着锤齿部位所形成的“轨道”冲进，这样桩孔壁将有少许凸向桩孔，这样的桩孔称为梅花孔，这样就会导致放钢筋笼时很难放下去，即使钢筋笼勉强可以放致孔底，如果梅花孔不作处理就灌注混凝土，那么该段桩芯混凝土便存在局部缩孔的隐患，验桩时就会出现桩基缺陷问题。此外，出现梅
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花孔还容易发生卡锤的施工事故。因此，在冲孔桩施工过程中，若发现有梅花孔，应引起注意，及时处理。梅花孔的常用处理方法有两种： 1、重新修整孔锤修孔。
2、向桩孔内回填块石至梅花孔顶面以上，检修好桩锤的转向环，然后低锤密冲，反复修孔。
（三）、桩孔倾斜
桩孔倾斜是指冲孔桩成孔的垂直度不满足规范要求，引起斜孔的原因有： 1、桩锤偏心过大或掉齿。
2、冲进过程中遇有探头石或障碍物。
3、桩施工现场地质岩层走向的坡度很大，或孔底土质不均，岩石强度不一。 4、冲机架在施工中逐渐倾斜或安装不平稳。
发生斜孔后，若斜孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块，然后用低锤密冲，反复矫正，可收到较理想的效果。
预防措施：不使用偏心过大的锤；定时检查桩锤，发现锤齿磨损严重时及时更换；注意泥浆循环，泥浆比重要适宜；冲机架下面要稳固，防止桩机架在施工过程中移动、倾斜。 （四）、钢筋笼无法下放或上浮
钢筋笼无法下放，原因是由于施工中有些施工班组为了省事，造孔泥浆中加入的黄泥过少或黄泥质量差，导致冲孔过程中泥浆相对密度、胶砂率、粘度不符合规范要求，无法将岩渣循环出孔外，岩渣粘在孔壁上形成大块的硬质结构物，钢筋笼下放时就卡在孔中。处理钢筋无法下放的办法是在冲孔进程中常保证造孔泥浆的各项指标符合规范要求，清孔时保证造孔泥浆的相对密度、胶砂率、粘度、含砂率符合规范要求。
钢筋笼上浮经常发生在冲孔桩施工的最后环节，水下混凝土的灌注过程中，造成钢筋笼上浮的主要原因有：
1、导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。
2、浇注砼时埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮。
3、提管时法兰盘钩住钢筋笼。
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防止和处理钢筋笼上浮可采用如下措施：①钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋上顶压。②当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力。③尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间。④若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢管套在钢筋上顶压以外，还应提升导管，注意导管的埋深，并放慢混凝土浇灌速度。利用真空泵采用反循环施工对桩孔底部沉渣进行清孔，防止桩底沉渣过厚或桩底混浆沉渣过厚。
（五）、混浆
混浆是桩基础施工容易出现的较为严重的质量问题，造成的原因主要有： 1、清孔不彻底。岩渣粒径过大，清孔的泥浆无法使其呈现悬浮状态并带出桩孔而成为永久性沉渣。
2、清孔后的泥浆比重过大，以致在灌注混凝土时，混凝土的冲击力不能完全将桩孔底部的泥浆反起，造成混浆。
3、清孔之后到混凝土的开灌时间过长，使原来已处于悬浮状态的岩渣沉回桩孔底部，这些沉淀的岩渣过厚不能被反起而成为永久性沉渣，造成施工质量问题。
4、灌注混凝土的导管下端距离桩孔底部过高，影响了混凝土的冲击力对桩孔底部泥浆的反起效果，并可能造成初始灌注的混凝土无法包裹住导管的下端，造成混浆和夹层。
5、初始灌注的混凝土塌落度过小、流动性差，影响了混凝土的冲击作用而造成底部混浆。
6、导管内壁过于粗糙，光洁度不足，减小了初始混凝土灌注时在导管中下落速度，影响了混凝土的冲击作用，造成底部沉浆。防止和处理桩底沉渣过厚或混浆的措施有：
?认真检查清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆比重。为了提高泥浆的清孔效果，可在泥浆中加入外加剂(如硫酸钠等)以提高泥浆的胶体稳定性。
?严格控制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用灌注混凝土的导管重新清孔，再进行水下混凝土灌注。
?严格控制导管下端到桩孔底部的距离，通常为30㎝左右，不应超过50㎝。确保混凝土初始灌注量能盖过导管下端，使导管的初始埋置深度不小于1m。
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