? 成孔施工用一次不间断地完成，不得无故停钻，施工过程应做好施工原始记录。监理人员应对钻进过程进行抽查，及时掌握钻进情况；成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24h。成孔过程中孔内水头压力比地下水位地水头压力大20kPa左右。钻进过程中，若遇松软土层应调整泥浆性能指标。成孔至设计要求深度后，应会同有关各方对孔深（核定钻头和钻杆长度）、孔径（用测径仪）、桩位进行检查，确保符合要求后，方可进入下一道工序施工。
? 多台钻机同时施工，相邻钻机间的距离不宜太近，以免互相干扰，在混凝土灌注完毕的桩旁成孔施工，其安全距离不应小于4d，或时间间隔不应小于36h。
? 从开孔起，就需要在孔内泥浆护壁，根据本工程的地质条件，正循环钻进时，泥浆的相对密度以1.3左右为好，反循环钻进，泥浆的相对密度以1.1左右为好。为确保桩基施工质量及现场文明施工，现场必须分区对泥浆循环进行统一管理，泥浆循环中多余或废弃的泥浆，应及时运出现场处理。现场采用振动筛旋流泵将废弃泥浆分离后重复使用。
6、 清孔
? 清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后进行；第二次清孔在下放钢筋笼和混凝土导管安装完毕后进行。
? 清孔过程中应测定泥浆指标，清孔后的泥浆相对密度应小于1.15。清孔结束时应测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应符合设计规定小于5cm（孔底沉淤厚度采用测锤的标准水文测绳测定）。
? 清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30min内灌注混凝土。若超过30min，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，若超过规定的沉淤厚度应重新清孔直至符合要求。清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。
7、 钢筋笼的制作及安装
? 钢筋笼宜分段制作，钢筋笼制作前，应将钢筋拉直，清除钢筋表面污
垢锈蚀，准确控制下料长度，钢筋定位箍采用环形模制作。
? 钢筋笼应经验收合格后方可安装，验收内容：钢筋规格、数量、箍筋
间距、相临钢筋的错位距离、保护层垫块。钢筋接头采用电焊连接，监理应对接头的焊接质量进行检查，控制要点为：同一截面接头数量、焊缝长度、焊缝饱满度、焊接试件的见证取样、焊工的上岗证。钢筋笼安装应符合设计要求，其允许偏差为±10mm。钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后将钢筋笼吊筋固定定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
? 注浆管应附在钢筋笼主筋上，用铁丝扎牢，上下管子采用丝口连接，
在下笼过程中安装完毕。
8、 水下混凝土灌注 ? 水下混凝土配合比要求
? 配合比通过计算和试配确定、试配混凝土采用的材料必须是实际施工所用的材料。坍落度18—22cm，含砂率：40%—50%。 ? 胶凝材料用量不少于380Kg/m3，且不宜大于500Kg/m3。
? 混凝土应具有良好的和易性和流动性，坍落度损失应能满足灌注要求。
? 混凝土灌注
? 混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，单桩混凝土灌注时间不宜
超过8h， 而且应连续浇注。
? 混凝土的充盈系数（即实际灌注混凝土体积和桩身设计计算体积加预留长度体积之比）不得小于1.0，也不宜大于1.3。
? 混凝土浇注导管要检查外观是否有凹陷、变形，管身与接头处是否漏水，整根导管顶部与漏斗连接，并放置好隔水栓。导管底部应距孔底30cm。
? 混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后使导管埋入混凝土深度为不少于0.8—1.3m，导管内混凝土和管外泥浆柱压力平衡。 ? 混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土表面，导管埋入混凝土表面的深度不少于2m，导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m，当混凝土灌注达到规定标高时，应经测定确认符合要求时方可停止灌注。
? 混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出2米，以保证设计标高以下的混凝土质量符合设计要求。
? 混凝土灌注后完毕后应及时切断吊筋，拔出护筒，并随即用道渣将桩顶上部空段填实至地面，以确保人员、机具设备安全。
?
混凝土的质量检查
? 塌落度测定：单桩混凝土量小于25m3，每根桩应测定2次，单桩混凝土量大于25m3，每根桩应测定3次。
? 试块数量一根桩不少于3块，试块取样应在现场浇注点上进行，监理人员进行旁站见证。试块应有编号，试块试验及试验结果应符合国家规范的要求。
9、工程灌注桩施工质量控制标准
桩直径容许偏差-5cm，垂直度偏差≤1%；桩位容许偏差：边桩≤d/6且不大于10cm，中间桩≤d/4且不大于15cm。
六、灌注桩施工常见故障及处理方法
1.隔水栓卡在导管内：
原因：a.隔水栓翻转或胶垫过大；b.隔水栓遇物卡住；c.导管连接不直或导管变形。
处理方法：用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。 2.导管内进水
原因：a.导管连接处连接不好；b.初灌量不足，未埋住导管。
处理方法：a.提出导管、检查垫圈，重新设导管；b.提出导管清除灌入混凝土重新灌注，增加初灌量。 3.断桩：
原因：a.混凝土面测量不准，导管提升过高；b.钻孔上部发生塌方或孔底沉渣过多；c.导管 密封不好，因漏水，混凝土产生严重离析或混凝土因故灌注中断。
处理方法：a.严格按灌注规程操作；b.导管埋深要测量准确；c.对由疑问的桩要进行抽芯检查。 4.导管堵塞
原因：a.导管堵塞或内壁由混凝土硬结影响隔水塞通过；b.隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；c.混凝土品质差;d.导管漏水
处理方法：a.可在允许的导管埋入深度内，略为提升导管，或用提升导管后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；b.如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹杆疏通；c.拔出导管疏通重新下入。 5.钢筋笼上浮：
原因：a.混凝土品质差。易离析的、初凝时间不够的、塌落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼内一定高度时，表面混凝土开始发生初凝硬结，也有携带钢筋笼上浮；b.操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，混凝土面进入钢筋笼一定高度后，导管埋深过大。 处理方法：a. 操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作；由于混凝土表面初凝引起的钢筋笼上浮；则应通过配置混凝土和加快灌注速度予以避免。
6.桩身混凝土质量问题：
属于这一类的事故有：桩身混凝土强度低于设计要求；桩身上部混凝土质量低；桩身混凝土夹泥、混凝土离析等。 a. 混凝土强度低：
原因：原材料不合格；混凝土配合比设计不合理。 处理方法：严把原材料质量关，正确选择配合比。
b. 桩顶部混凝土质量低劣
原因：目前导管法灌注水下混凝土是靠导管内混凝土柱的压力灌注的，混凝土靠自重力压密实。由于接近地表时，超压力减少了，不得不减少导管埋深，因而桩顶段灌注的混
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