③模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，地面与基层表面应密贴，以防漏浆。接头（包括企口接头）应严密无缝，不得有离缝、错缝。顶面应齐平，不得有高低落差。 （2）混凝土搅拌
混凝土搅拌采用拌合站集中拌合，拌合要准确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度。混凝土进场必须做好记录工作，应有专人负责检查监控，每班至少检查两次材料配量的正确性和混凝土塌落度。 （3）混凝土运输
混凝土运输采用自卸车或翻斗车运输。自卸车应选用铁皮车厢，车厢后门挡板必须紧密，装载不应过满，以防漏浆或外溢。混凝土运输时应行车平稳，以免车辆颠簸产生离析现象。若有离析，应翻拌后方可使用。混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点，并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。混凝土混合料的卸料的高度不得大于 1.50m，以免发生离析现象。运料车进入摊铺低端和卸料时，不得碰撞模板。炎热干燥、大风或阴雨天气运输时，应加覆盖。每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。 （4）混凝土的摊铺摊铺混凝土应检查以下内容：
①模板位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板底面与基层表面（或老路面）间是否密贴无缝隙，账缝、纵缝、施工缝的传力杆是否按要求设置。
②基层表面，若有局部松散，应立即整修。杂物应清除干净。在摊铺前应洒水湿润。
③运输路线是否平整畅通，养护和防雨等的准备工作是否落实。 ④临时排水设施是否落实。
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运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。摊铺时用铁铲散铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并振捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。
混凝土面层厚在 22cm 以下时，可一次摊铺捣实，厚度超过 22cm 时，应分二次摊铺，分层振实。分二层摊铺时，下层摊铺厚度约为总厚度的 3/5（边摊铺、边整平、边振实），振实后，紧接摊铺上层，并平整振实。 每段混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。若有特殊情况原因，在初凝时间内被迫停工，中断施工的一块混凝土板上应用湿麻布覆盖，以防假凝。恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。
若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。施工缝应设在缩缝除。若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。摊铺时应考虑振实后的下沉量。摊铺时可在模板顶面加一厚 2.5cm 的木条，以防振动时混凝土混合料外溢。木条可用 U 型铁夹子紧卡在模板顶上，随摊铺进度向前移动。若浇筑过程中遇到雨，对浇筑好的混凝土应用事先准备好的防雨设施进行覆盖，未浇筑混凝土暂停施工。 （5）混凝土振捣
混凝土的振捣采用插入式振动棒进行振捣，在每一位置的振动时间一般为 15s-20s, 不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降，不冒气泡，表面均匀为度。振动时应将振动棒垂直上下抽动，每次移动间距不得大于作用间距的 1.5 倍。插入式振动棒与模板的间距一般为 10cm 左右。插入式振动棒严禁在传力杆上振捣，以免破坏邻板边缘混凝土。用振动棒振捣完毕后，表面再用振动梁振实整平。振动梁在振捣时其两端应搁在两侧纵向模
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