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切锯完成后，再由摩擦辊筒运输机送到横切锯处进行锯切，同样，也是先齐边，后切割成所需要的板材长度。板材切割完成后，由升降台对其进行堆垛，由原先的书本垛约210 mm，堆成约1000 mm的板垛，并在板垛的最下面放置保护板，然后由叉车运走（适合于不需要砂光的板材，如通常的小于4mm的薄板，或是根据客户的需要不进行砂光），或是直接运输到砂光线的进料辊筒运输机上，以便于下一道工序加工。
12、板材砂光
热压后的素板，其表面不平整，有预固化层，且表面密度低，影响板材的性能和板材表面质量，并给二次加工带来困难。为得到坚实、平滑的板面，控制成品符合厚度公差的要求，需对板面进行砂光处理。
由于生产工艺的改进，加之使用连续压机生产线，产品表面的预固化层厚度趋向最小，产品的厚度偏差也可以控制在±0.10mm之内，所以现在薄板（指在4mm以下一般采用不砂光的工艺）
本公司的砂光机从德国STEINEMANN进口，采用八砂架，四砂架粗砂，四砂架细砂。粗砂用于定厚，细砂用于获得较好的板面效果。 砂光机的型号为：COMBI 4.4+ COMBI 4.5
需砂光的板材由叉车从中间仓库，运到砂光生产线的进板运输机上，（或直接从切割线上接过来）然后由运输机送至升降台。升降台上装有进料推杆，推杆将板材推至夹辊，由夹辊将其送至砂光线。升降台可以自动将板垛提升到正确的进料高度，同时进板台还装有双重进板保护系统，用来根据板材的厚度作自动调节，防止两张板材同时进入砂光机。
板材在进入粗砂机之前，即进行定厚砂削之前先在辊式运输机上对齐。（采用倾斜辊筒运输机来达到这一目的）
定厚砂光后有一摩擦辊筒运输机，砂光的板材通过摩托车擦辊筒运输机进入精砂砂光机。通过精砂之后，精砂机出口有一板材毛刷，用于刷去砂光好的板材的上下表面的粉尘。精砂光后为分级台，操作工可凭直观查看板子的正反面是否有缺陷（正面直接从板面上来看，反面通过一个玻璃来观察，这取决于各个公司的配置，我公司暂没有用于检查板材反面的玻璃）来对板子进行分级。分级台之后便是堆垛台，用于将砂光过的净板垛放好，在实际堆垛的过程中，在每垛板材的上下表面均需要放置一张保护板，
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用于保护整垛板的最上部与最底部板材不致变形（这可以根据每个公司的实际情况而有所变化，有时可以取消顶部的保护板，而只保留底部的保护板）。堆垛台旁的辊式运输机将净板板垛从堆垛台上送出，供叉车运走。
13、打包入库
砂光好的净板板垛送至打包机进行打包。有些不砂光的板材也可以直接送至打包机进行打包。
打包的作用是便于运输。打包好的板垛就可以作为成品板直接入库。打包分为长度方
向打包和宽度方向打包两种，本公司在设计上为长度方向上打四根，在宽度方向上打两根。
13、风送系统
本公司的风送系统由以下组成部分：
1、 干燥主管道的纤维风送部分；（20．120 干燥机风机） 2、 从干燥旋风分离器至分选机的风送部分；（通过重力方式） 3、 分选机的空气换热与分选气流部分； （24．340 返回气流风机）
4、 分选机的纤维输送至分选机的旋风分离器部分；（24．300 纤维分选机的风机） 5、 分选的旋风除尘器的尾气有两种方式，一是直接与分选气流混合，即进入
24．340 返回气流风机的入口处，二是通过风机（35．830 分选机尾气的吸尘风机）进入板坯齐边锯、刮平辊的吸尘风机入口处；
6、 生产线刮平辊、板坯齐边、铺装站除尘及风送至刮平辊等旋风分离器部分；
（35．810 板坯齐边锯及均平辊的除尘风机） 7、 铺装线除尘、压机入口除尘部分；
8、 压机出口素板齐边除尘部分；（6与7一道通过风机打入废板坯的除尘系统中）
（40．800 双对角锯的除尘风机）
9、 刮平辊的布袋除尘器的粉尘输送部分；（与素板齐边锯的粉尘混在一起，通过风机
打入废板坯的除尘系统中）（27．825 刮平辊布袋除尘器的废料输送风机） 10、 废板坯的输送系统，通过一台废板坯除尘风机，送入废板坯的旋风分离器，尾气
再进入布袋除尘器，布袋除尘器的粉尘则又返回到废板坯的旋风分离器；（35．820
废板坯的输送风机）
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11、 切割线的锯屑进入切割线的布袋除尘器；（44．850 切割线的除尘风机） 12、 砂光线的砂光粉尘进入砂光线的布袋除尘器；（42．850 砂光机的除尘风机） 13、 锯屑与砂光粉尘则由一套高压风送系统输送至能源工厂的粉尘料仓。（42．870
砂光粉尘至砂光粉尘料仓的高压输送风机）
注：生产线的纤维干燥管道、旋风分离器、纤维输送管道、粉尘输
送管道等均具有GreCon的火花探测与消防系统，以防止火灾。另外，四个旋风分离器也配有防堵塞探测器。
三、能源工厂
本公司采用的是比利时温克公司的能源工厂，其能提供的热能额定值为57.5MW，其中炉排能提供的热能为37.2MW，砂光粉尘燃烧能提供的热能为18.6MW，这些热能中，用于蒸汽为20MW，用于热油为7.5MW，用于高温烟气为30MW。能源工厂的主要用途是产生供热压机及分选机换热用的热油、供热磨机及调施胶系统用的蒸汽以及供纤维干燥用的高温烟气。
能源工厂以生产线产生的树皮、碎料、锯屑、砂光粉和少量的污水等剩余物为燃料，产生工厂
所需的70～90%的热能，不足部分采用燃油等作为补充燃料。能源工厂的热效率可达95％以上，是当今MDF工厂发展和降低能耗的有效途径。
采用能源工厂既可节省大量的燃料成本，又可消化工厂剩余物，使工厂做到“零排放”，这对大产量的生产线尤为重要。能源工厂使用往复式炉排，在正常操作控制下，除在点火启动阶段或故障时启用紧急排放烟囱以外，从烟囱中几乎不排气或零排气，唯一的排放点是干燥机出口，排出的一氧化碳和氮氧化物的浓度可达到TA空气质量标准，满足环保要求。
能源工厂的主要设备： 能源工厂主要由以下设备构成：
1、进料系统，用于炉排进料及砂光粉尘进料； 2、炉排系统；
3、燃烧室、悬浮燃烧室系统； 4、导热油循环系统； 5、蒸汽系统； 6、烟气循环系统。
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分别详述： 1. 进料系统：
① 固体燃料进料装置，用来将干、湿固体燃料（树皮、木片、锯屑等）处理后向
能源工厂提供；
② 带计量螺旋及粉尘喷嘴的砂光粉吹送至能源工厂的悬浮燃烧室里，用耐火材料
作内壁的隔热燃烧室里装有往复式炉排。
这种燃烧室的优点在于：湿度很大的燃料亦可在里面燃烧，并能自动排除灰渣，其性能可靠；湿度小于40%的干燃料不能在此种燃烧室里燃烧。
用木材废料作燃料以增加火力。要求配用往复式炉排来获得连续自动进料，稳定的燃烧，且产生的热量应能调节。作往复式运动的炉排`将燃料均匀分布给燃烧区，同时又将燃烧区的灰渣推落进湿式除渣机。
湿度大的燃料在燃烧前均需烘干。这一过程可以在炉排前段进行，由炉壁的辐射热及从其中通过的高温烟气来使湿燃料水分蒸发干燥。
燃烧主要在炉排中段和后段进行，到了与灰渣运输机的出灰口，燃烧过程也已结束，此时仅剩下薪材灰和炉渣。含水率达80~100%左右木材燃烧情况很好，燃烧温度达950度，这是最适宜的燃烧温度。因为这样可以产生经充分燃烧的高温烟气，既不会造成灰渣熔融现象，也不致烧坏炉壁的耐火内衬。
如果燃料湿度很大（约150%D.B），此时必须使燃料预热温度达到150度，以使燃料尽快干燥，这样利于充分燃烧，使炉内获得足够的热量。必须避免使用过干燃料（湿度小于40%），过干燃料的燃烧过程不易控制，且又因为化学反应太快而造成燃烧不稳定，再者燃烧温度很高会使灰渣熔融，损坏炉壁的耐火材料。最后，燃料过于干枯，会使炉排内的火苗窜得很高，靠近燃料投料口，从而增加产生回火的危险性。
上述干枯燃料必须适当处理，以避免出现诸如此类的种种问题：
⑴在投放到炉栅之前应将干湿燃料搭配均匀。
⑵过干的燃料不可直接投放炉排中燃烧，但如果供应的只有干材，则应先将其加
湿，再投入燃烧室燃烧。
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