图6
（4）如图7在手动方式下，再用该把刀去平工件端面，平完端面后，沿X正方向退出来，Z方向不动，停主轴，测量工件原点到工件端面的距离Lz。
图7
（5）同（3）一样。按“OFS/SET”键，进入“形状”补偿设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后，输入“Lz”，按操作面板上的“刀具测量”，再按显示器下面的软键“测量”，在对应的刀补位上生成准确的刀补值。
（6）当前刀具对刀完毕好，换程序中需要用到的其他刀具，重复（1）到（5）过程，生成相应的刀补。
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加工中心对刀
对刀的实质是确定程序原点在机床坐标系中的位置。对刀存在误差，对刀误差在某种程度内是允许产生的，也是不可避免的，但却可以尽量减少。
对刀的准确程度直接影响加工精度，因此，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应。当零件加工精度要求过高时可采用千分表。对刀时一般以机床主轴轴线与断面的交点为刀位点，即假设基准刀的刀长为0，其他刀的长度就是其刀补值，故无论采用哪种刀具对刀，结果都是机床主轴轴线与端面的交点与对刀点重合，利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系内的位置。再利用对刀仪确定其他刀的长度，就解决了工件坐标系确定问题和多刀加工时的刀补确定问题。
2 .对刀方法
在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。 2． 1 试切对刀法
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。如图1 所示，以对刀点在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
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图1
1) 将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
2) 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
3) 靠近工件时改用微调操作( 一般用0． 01 mm) 来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面( 观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件) ，再回退0． 01 mm。或者显示页面切换到相对坐标显示页面，将X坐标值清零。
4) 沿z 正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时相对坐标系中显示的坐标值，如－ 340． 500。
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5) 据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为-340.5/2 = -170.25。然后向左移动机床到相对坐标显示为-170.25，此时主轴中心在工件坐标系X0的位置。
6)在OFFSET页面，在相应的工件坐标页面G54-G59中输入X0，按软键测量，即可生成X的工件原点坐标值，此值与此时的机械坐标值一样。 7）同理可测得Y工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 Z向对刀。
1) 将刀具快速移至工件上方。
2) 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。
3) 靠近工件时改用微调操作( 一般用0． 01 mm) 来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面( 注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀) ，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z 值， － 140． 400，则工件坐标系原点W 在机床坐标系中的坐标值为－ 140． 400。c) 将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5* 中( 一般使用G54 ～ G59 代码存储对刀参数) 。
d) 进入面板输入模式( MDI) ，输入“G5* ”，按启动键( 在自动模式下) ，运行G5* 使其生效。 e) 检验对刀是否正确。
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