IPQC制程巡检作业指导书 

IPQC制程巡检作业指导书

1. 2. 3. 3.1.

目的:

规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 适用范围：

适用于本公司内的IPQC检验工作。 定义：

IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。

3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 4.

RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。

SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。 BOM：物料清单。 ECN：工程变更通知单。

首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为5—10PCS。 职责：

品质部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 IPQC对异常现象进行确认：

若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。

Ccc4.1. 4.2. 4.2.1.

4.2.2. 4.2.3.

若IPQC不能立即判定原因，则立即开出《品质异常联络单》并通知工程生产等相关部门。

工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。

4.2.3.1. 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应及时给出纠正预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。

4.3. 4.3.1. a. b. c. 5. 5.1. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 5.3. 5.3.1. 5.3.2.

品质异常停线的处理：

生产线停线的时机（不合格比率以200pcs为基数）：

当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时； 当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； 出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 作业程序： 巡检频率及方法：

IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样5PCS进行检验； 检验前准备：

作业前IPQC需熟知和理解产品的生产工艺及流程，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法； 熟悉相关标准作业指导书； 产品检验项目及方法：

结构件的外观（丝印、颜色）及尺寸检验，结构料相互间的匹配检查： 电子料的外观、尺寸及相关性能是否与BOM描述相符；

5.3.3. 5.3.4. 5.4. 5.4.1. 5.4.2. 5.4.3.

整机的各项性能是否达到设计的要求； 包配件外观及实配是否与BOM相符； 生产作业规范监控：

根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况；同时对首件进行确认；

监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》、《静电手环测试记录表》、《烙铁温度测试记录表》；

依产品规格资料、SOP等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、静电环使用、烙铁温度、测试仪器的参数设定等；

5.4.4. 监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 5.4.5. 5.4.6. 5.4.7. 5.5.

监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观； 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；

监督生产线《QC测试记录表》的真实性和及时性； 补充说明：

5.5.1. 根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡检日报表》中; 5.5.2. IPQC对每个控制点进行的抽样为连续型抽样；

5.5.3. 对新产品或一些特殊的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由各IPQC执行监控； 6. 7.

记录： 参考文件：

6.1. 《IPQC巡检日报表》 7.1. 《生产过程控制程序》； 7.2. 《不合格品控制程序》； 7.3. 《成品检验作业规范》； 7.4. 《整机检验标准》；

7.5. 《纠正与预防措施控制程序》；

拟定： 审核： 批准：