1.粉状碳酸钠
产量8000吨/年，质量指标符合GB210-92 具体规格如下：
总碱量（以Na2CO3计） ≥98% 氯化钠（以 NaCl计） ≤1.20% 铁含量 ≤0.01% 水不溶物 ≤0.15% 钙镁总含量（以mg计） ≤0.30% 水不溶物含量 0.15% 烧失量 1.3% 堆密度g/ml 0.9 白色结晶粉末 2.碳酸钠水溶液 产量17600吨/年。
碳酸钠含量 20% COD 100 水 80%
3.4 全厂自控水平
环己酮装置采用集散型控制系统（DCS）对整个生产过程进行监视、操作、报警、联锁和控制，同时对关键的电气设备进行远距离控制。为保证装置及安全生产，所有现场仪表均选择符合安装地点的危险区域等级划分的防爆仪表，并在危险区域内设置可燃气体报警传感器，此信号送至DCS系统进行监视和报警。
4 工艺装置
4.1 工艺技术选择
4.1.1 环己酮生产工艺
以苯为原料生产环己酮主要有环己烷法和苯酚法。苯酚法是以苯与丙烯反应生成异丙苯，异丙苯氧化得苯酚并副产丙酮，苯酚经加氢制得环己醇，环己醇脱氢制得环己酮。该工艺需要原料丙烯，且副产品丙酮有较大的市场。美国Allied公司以该工艺生产环己酮已有30余年的历史。
随着环己烷氧化技术的进步，世界大多数环己酮生产厂采用环己烷法。该工艺方法是以苯为原料，经加氢生成环己烷，环己烷氧化生成环己酮和环己醇，环己醇脱氢生成环己酮。该工艺方法原料单一，生产技术成熟，原材料消耗及能耗低，为世界大多数环己酮生产的主要工艺方法。
我国环己酮生产起步于六十年代初，是与己内酰胺同步发展起来的。最初用苯酚为原料，由于苯酚来源有限，价高量少，很快就改为以苯为原料，并且随着环己烷氧化技术的进步而迅速推广。装置规模也由最初的1000吨扩大到3000吨、5000吨、10000吨、30000吨。八十年代末期，我国随己内酰胺引进了两套4.4万吨/年环己酮装置，随着对引进技术的消化吸收，我国环己酮生产技术不断进步，已经接近或达到世界先进水平。 4.1.2 工艺技术方案的选择 4.1.2.1 环己酮装置生产工艺
环己酮生产装置流程框图
环己酮的生产工艺过程如下： 1）苯加氢制环己烷
苯加氢方法分气相加氢法和液相加氢法两种。气相加氢法是在固定床内以镍或铂为催化剂，气相的苯与氢气在压力下通过催化剂床层进行反应生成环己烷。气相加氢是工业上广泛采用的方法。
液相加氢法是苯在反应器中于适当温度和压力下呈液相状态，以镍铝粉为催化剂，催化剂在液相中保持稳定的悬浮状态，苯与氢气进行加氢反应生成环己烷。苯液相加氢制环己烷工艺的优点一是可以减少局部过热，反应温度较均匀，副产物少，产品质量较好。二是催化剂的活性高，生产强度大。其缺点是催化剂的寿命短，消耗量大，运行周期短，需经常更换，操作麻烦，而且需用泵进行循环，动力消耗大。悬浮的催化剂容易堵塞管道和阀门。近年来采用新型金属络合物液体催化剂（如辽化经研究开发已使用可溶性液体催化剂），可以避免使用悬浮催化剂的缺点。液相加氢法适用于生产规模大的装置，据资料介绍，当产品规模＞10万吨/年时，可节省投资。
表4-1 苯加氢的各种工艺技术比较 反应温度，℃ 催化剂及寿命 转化率，% 技术特征 1 2 DSM技术 （东方公司引进） 200～400 Pt-Al2O3＞5年 ＞99.9 固定床气相加氢工艺 固定床气相加氢液相加氢工艺 工艺 液相加氢工艺 反应压力，MPa 3.2 国内技术 130～180 1.0 Ni- Al2O3＞2年 ＞99.5 IFP技术 （辽化引进） 180～200 2.7 BASF技术 200 2.5 NiPS2，3～6月 可溶性催化剂，连续消耗 100（催化剂活～100 性高时） 反应热用热油移去，反应热用水移反应热用水移反应热用水移副产0.9MPa蒸汽。 去，副产低压蒸去，副产低压蒸去，副产低压蒸汽 汽。 汽。 为防止催化剂结块， 原料苯经衡沸蒸馏脱水至＜100ppmm 催化剂在气体 鼓泡和液体用泵循环的联合作用下呈悬浮状态，产品烷经3 稳定塔除去轻组分。 4 反应温度控制在不高反应温度严格控随着催化剂活420℃，以免发生烷的制在不高于性降低，补加新异构化反应。 260℃，以免发生催化剂，当催化副反应，并损坏剂达一定量后，催化剂。 则停车更换催化剂。 原料苯经衡沸蒸馏脱水至＜100ppm，产品烷经蒸馏精制。 两种苯加氢工艺，各有其优缺点，各国根据技术掌握的情况和产品规模的大小，选取合适的工艺。
苯气相加氢法目前采用的催化剂有铂催化剂和镍催化剂两种，两种加氢工艺均为工业装置广泛采用。其优缺点的比较见表4-2：
表4-2 两种不同催化剂苯气相加氢工艺比较 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 反应温度 ℃ 反应压力MPa 转化率 % 液体空速 催化剂寿命 年 催化剂来源 产品环己烷质量 铂催化剂 200～400 3.2 ＞99.9 1.6～1.8 5～10 进口或国内研制 含苯～20ppm 镍催化剂 130～180 1.0 ＞99.5 0.6～0.8 2～4 本公司催化剂产品 含苯～200ppm 反应温度范围较窄，易超温损坏催化剂。 1110.95 221.31 414 23361.32 Pt法＞Ni法相差 备注 10 反应温度范围较宽，不操作维护 易因过热损坏催化剂。 装置投资 万元 1753.45 其中：工艺设备费 459.84 催化剂费 742.5 生产成本 万元/22803.60 年 642.5 238.53 328.5 Pt法＜Ni法相差557.72 铂催化加氢法的优点是转化率高，空速大，催化剂使用寿命长。但催化剂价格昂贵，须进口，装置投资大。镍催化加氢法的优点是装置投资较少，催化剂较便宜能自供。考虑到铂催化加氢法的生产成本较低，1～1.5年即可回收多出的投资，效益明显，因此推
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