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面20mm 范围内的铁锈、氧化皮等污物，直至露出金属光泽，CO2可以不清理铁锈。
3、焊接材料及焊接电源——选用E5015焊条，焊条规格见表。焊前须经350-400℃ 烘干1-2小时，然后放入焊条保温筒中备用。焊接电源应采用直流焊机，如直流弧焊发电机Nebula-500 整流焊机或逆变焊机等。
4、试板装配及定位焊——灭弧焊装配，始焊端间隙控制在3-3.2mm范围内, 终焊端为4-4.3mm 之间。钝边一般为0.5-1.5mm 。错变量应小于1mm, 预留反变形角度为4-5°。连弧焊始焊端间隙为2.5mm，终焊端为3-3.5mm。定位焊时电流应比正式焊接时稍大些，要求选用的焊条与正式焊接的焊条型号相同，定位焊缝长度为10-15mm，焊接要牢固，特别是终焊端，为防止焊接过程中开裂、错边，或因热收缩造成终焊端坡口间隙变小而影响焊接质量，必须保证定位焊缝的长度和厚度。
5、CO2在焊接前检查焊枪的喷嘴与送气的流量。试板装配及定位焊——灭弧焊装配，始焊端间隙控制在1-2mm范围内, 钝边一般为0.5-1.5mm 。错变量应小于1mm, 预留反变形角度为1-2°或是不留。CO2焊接的变形量小几乎没有变形。
2.2焊接工艺参数
所用焊接工艺参数应在推荐标准范围内根据个人习惯自定，如试件装配间隙、钝边焊接电流等，尤其是焊接电流，不能过大或过小，过大时；易产生焊瘤、气孔和咬边等缺陷，过小时，容易产生夹渣、未焊透及未熔合等缺陷。关于电源极性的选择，按常规标准应一律采用直流反接法，但在近年对于灭弧打底焊的操
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作出现了相反的接法，即打底焊操作采用正接法，其特点是起弧容易，焊条端部无粘渣，不易粘焊条，便于控制熔池温度，有利于焊缝背面成型，特别是仰焊位的打底焊操作，有效克服了背面焊缝凹陷的问题。缺点是操作不当时飞溅较大。 2.3焊接操作
2.3-1 打底层的焊接
灭弧焊打底操作：首先把焊机电流接为直流反接，电弧推力调到10—12之间，电流90—100之间，在试件始焊端定位焊缝处引燃电弧，保持焊条角度沿焊接方向90°—100°。稍作停顿待形成熔池后迅速压低电弧做小锯齿摆动向前运条，摆动到坡口根部时焊条向上顶一下，至少使电弧的3/4在坡口背面燃烧，当听到“噗”的声音说明电弧已击穿试件背面，观察已形成熔孔，熔孔大小约为焊条直径的1.5倍，由于此时试件温度较低，容易产生偏吹，造成一侧熔孔打开，而另一侧出现未熔，应迅速将焊条拉向未熔的一侧或改变焊条的角度继续熔化。待熔孔正常后，迅速将焊条向前方斜下快速运动，达到灭弧的目的。熔池温度逐渐降低，当熔池颜色稍微变为暗红色时，再将焊条打在原熔池的1/2部位上，上顶电弧，打开熔孔，重复以上动作，有节奏的向前进行灭弧焊接。操作过程中要注意控制熔孔大小和熔池形状尽量相同，如果发现溶孔过大或熔池铁水有下淌倾向，说明熔池温度过高，如果处理不及时将会使正面焊缝出现焊瘤、背面焊缝严重凹陷，使焊接无法进行，这时应迅速灭弧，灭弧后待温度稍微降低（在熔池颜色变暗红之前），马上引弧焊接，起弧部位应在熔池两侧，即作两点击穿法操作，与原熔孔边缘经熔合，立即灭弧，待熔池温度和熔孔大小正常后，再采用一点击穿法进行施焊；如焊接过程中间隙变小、熔孔变小、熔池冷却速度加快，应延长电弧燃烧时间，将焊条顶到根部，基本上保持全部电弧在坡口背面燃烧，并适当改变焊条角度，避免产生单边未熔现象，待熔孔大小合适后再调整焊条角度和电弧燃烧时间；更换焊条前，将焊条上顶使熔孔略大于正常焊接时的熔孔，并缓慢将电弧带至坡口后方一侧约10mm 左右熄弧，使之形成一个缓坡，有利于接头和防止产生冷缩孔。接头有冷接法和热接法，采用热接法时更换焊条速度要快，保证在熔池完全冷却之前立即引弧焊接，掌握好焊条上顶时间，以获得良好的接头。冷接法时，可用角向磨光机或扁铲将收弧处打磨成斜坡状，在斜坡前方引弧，运
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条到坡口根部时，迅速压低电弧，听到击穿声后稍作停顿，恢复正常焊接；当焊接过程中出现焊瘤或粘焊条时，尽量用扁铲剔除干净，防止影响背面成型和探伤质量。同时焊接过程中要特别注意防止熔渣、飞溅和下淌的铁水造成的烫伤。此焊接方法关键在于注意控制熔池温度和溶孔大小，起弧打点位置要准确，密切注意接头部位的电弧上顶操作，起弧灭弧动作要利索，做到判断准确、操作稳定； 连弧焊打底操作：首先把焊机电流接为直流反接，电弧推力调到10—12之间，电流85A—95A之间，电流在试件的定位焊缝前端引弧，焊条沿焊接方向夹角成90-100°，电弧稍作停顿，预热约1-2s，待定位焊缝形成熔池，迅速压低电弧做小锯齿摆动，此时注意运条速度和两边的停留时间，焊层要薄，焊到接头处，焊接速度稍微放缓，焊条上顶，同时稍作摆动，此时焊条端部到达坡口底边，几乎整个电弧在板内燃烧，当电弧穿过试件背面，形成熔孔后作横向锯齿形连弧运条，前进步伐要合适，步伐太大会造成未熔，步伐太小则会造成焊肉堆积直至出现焊瘤。此时使近3/4电弧在焊缝背面燃烧，运条幅度要小，速度要快，电弧要短，两边要有足够的停留时间，以保证熔合良好并承托焊道中心高温的熔池金属。同时要注意焊条送进深度，控制住熔孔的大小、熔池的体积和温度，焊层要薄，并借助电弧吹力作用尽量向坡口根部、背面输送熔滴。一根焊条结束后，在坡口一侧向后带弧10mm后停弧，用角向磨光机或用弧形錾子打磨接头成缓坡状，以便于接头。接头与起焊的操作要领基本相同，为了保证充分的预热和防止粘条，可在离接头20mm处引弧沿焊道中心直线运条10mm左右，使之形成一条与母材两边均不相熔的独立小焊道，焊到接头弧坑处再作横向摆动，但在整条打底焊道完成后，必须清根，为填充层的焊接做好准备。
CO2气体保护焊打底焊：打底层与立焊的握焊枪方法相同并垂直或稍前倾。电流是80A—95A之间，电压为21V—23V之间。要严格控制喷嘴的高度，电弧必须在离坡口底部2～3㎜处燃烧，保证打底层厚度不超过3㎜。先在施焊端的坡口内引弧，开始作小幅度的锯齿形摆动，当产生熔孔后转入正常焊接。焊接过程中不能让电弧脱离熔池，利用电弧的吹力防止熔池金属下淌。当钝边熔化的铁水与熔滴熔合在一起，并听到击穿的“噗噗”声，使熔池前月牙形成。打底焊道结束后，清根，为填充层的焊接做好准备。
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2.3-2填充层的焊接
填充前应仔细清渣，熔渣、飞溅处理要彻底、干净。如接头处过高，必须用角向磨光机或扁铲清除。
焊条角度参照打底焊接时的焊条角度（盖面层的焊接亦采用相同的角度）。第一层填充电流可以适当增大，有利于消除焊趾处难以清除的熔渣。运条采用矩齿形或反月牙形运条方式，控制好焊条角度，有的焊工改用双手握焊钳施焊，效果不错。短弧焊接，在焊缝两边要有足够的停留时间，以保证两侧融合良好，焊道平整。第二层填充为宜较薄的焊层焊缝更要控制好熔池形状，保证焊缝平整，使其高度距试件母材表面1mm左右 ，尽量延长电弧在两边的停留时间使填充焊道中心稍凹，对于盖面层的焊接起着至关重要的作用。填充过程中应注意避免熔化坡口边缘，以保证盖面焊缝宽度一致，平直美观。接头时，在弧坑前方10-15mm处引弧，短弧拖向弧坑，沿弧坑的弧度运条，待形成熔池，两边充分熔合后，正常焊接。效地保证焊缝的内在质量，而且可为盖面层的焊接打好基础。
CO2填充层：焊丝与焊接方向夹角80-90°左右，采用月牙形或锯齿形运条，当摆动道两侧时稍作停顿，以保证焊缝平整，有利于盖面。
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