第二章 铰链（B型）的工艺分析
铰链（B型）主体的实体图如图2-1，图2-2所示。
图2-1 铰链（B型）主体前视图 图2-2 铰链（B型）主体后视图
2.1零件材料的选择
我所用的硬铝的型号是LY12-LZ，这是一种高强度硬铝，可进行热处理强化，在退火和刚淬火状态下塑性中等，点焊焊接性良好，用气焊和氩弧焊时有形成晶间裂纹的倾向；合金在淬火和冷作硬化后其可切削性能尚好，退火后可切削性低；抗蚀性不高，常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高其抗腐蚀能力。LY12为铝－铜－镁系中的典型硬铝合金，其成份比较合理，综合性能较好。
2.2铰链的主要表面分析及加工方法
1、铰链主体主要由端面，外圆，内孔，台阶面，倒角，倒圆，小孔组成。 铰链主体共有两组加工基准表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：
①以Φ20.5mm通孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：铣上下面以及外型。上表面包括Φ23.5mm高40mm和Φ26mm高5mm圆柱及其倒角，下表面为斜面斜角6o阶梯型腔，如图2-2-1所示。
3
图2-2-1部分零件图
②以Φ11.5mm通孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：铣前后面以及铣孔。前面包括两个凹台以及周围环绕的六个通孔， 还有两个斜度为6o翅膀及其翅膀上的通孔。后面包括一个平面以及两个斜度为6o翅膀，如图2-2-2所示。
图2-2-2 部分零件图
4
由以上分析可知，对于这两组加工基准表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。
2、铰链的主要加工方案
①上、下表面及台阶面的粗糙度要求为3.2μm，可选择“粗铣—精铣”方案。 ②零件孔的分析
孔加工前，为便于钻头找正，先用中心钻加工中心孔，然后在钻孔。内孔表面的加工方案在很大程度上取决于内孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。对于精度要求特别高、粗糙度值较小的表面，一般不能一次加工到规定尺寸，而要划分阶段逐步进行。该零件孔系加工方案的选择基本上为先用中心钻加工中心孔，然后再钻孔。
3、主要技术条件 ①铣面(所有的外表面)
②打孔(两个基准孔、外表面10个孔) ③挖槽(底面两个槽)
④倒角(零件顶端圆柱两个倒角、零件外表面12个倒角) ⑤电火花清根（底端深槽）
2.3刀具的选择
一般优先采用标准刀具，必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及其它一些专用刀具。此外，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具，整体硬质合金刀具、陶瓷涂层刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。数控加工所用刀具在刀具性能上应高于普通加工所用刀具。所以选择数控加工刀具时，还应考虑以下几个方面：
1、切削性能好 2、精度高 3、可靠性高 4、耐用度高 5、断屑及排屑性能好
6、零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入/切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高
5
加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。
7、台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径R受轮廓最小曲率半径限制，取R=6mm。
8、孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
6
相关推荐：
loading