4．空心坯料胀形时所需的胀形力F＝PA式中，A代表的是 A 。 A. 面积 B.体积
四、思考
．影响极限翻孔系数的主要因素是什么？2．校平与整形工序的特点？3．典型反挤压模具的特点？
4．何谓冷挤压？冷挤压分为哪几类？5．伸长类曲面翻边时候会出现什么情况？如何防止？
1．影响极限翻孔系数的主要因素是：
（1） 材料的性能。(2) 预制孔的相对直径d/t。(3) 预制孔的加工方法。(4) 翻孔的加工方法。 2．特点为：
（1） 使工件的局部产生不大的塑性变形，以达到提高工件形状和尺寸精度，使符合零件图样要求。 (2) 由于校平与整形后工件的精度较高，因而模具精度要求也较高。 (3) 所用的设备要有一定刚性，最好使用精压机。 3．此模具的特点为：
（1） 采用通用模架，更换凸模，组合凹模等零件，可反挤压不同的挤压件，还可进行正挤压。 (2) 凸、凹模同轴度可以调整，即通过螺钉和月牙形板调整凹模位置，以保证凸、凹模同轴度。 (3) 凹模为预应力组合凸凹模结构，能承受较大的单位挤压应力。
(4) 对于黑色金属反挤压，其挤压件可能箍在凸模上，因而设置了卸料装置，卸料板做成弯形是为了减少凸模长度。(5) 因黑色金属挤压力很大，所以凸模上端和顶件器下端做成锥形，以扩大支撑面积。
4．冷挤压是指：在常温下挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凸、凹模间隙中挤出而获得所需要
的零件的一种加工方法。可以分为四类分别为是：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压。
5．伸长类曲面翻边时会出现起皱现象，模具设计时采用强力压料装置来防止，另外为创造有利翻边的条件，防止中间部分过早的翻边而引起竖立边过大的伸长变形甚至开裂，同时冲压方向的选取应保证翻边作用力在水平方向上平衡，通常取冲压与坯料两端切线构成角度相同。
第7章 多工位级进模的设计（答案）
一、 填空
1． 在模具的工作部分分布若干个等距工位,在每个每个工位上设置了一定冲压工序,条料沿模具逐工位依次冲压
后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫 级进模 。
2． 多工位级进模按主要工序分,可分为 级进冲裁模 、 级进弯曲模 、 级进拉深模 。
3． 多工位级进模按组合方式分,可分为 落料弯曲级进模 、 冲裁翻边级进模 、 冲裁拉深级进模 、 翻边拉深级进模 。
4． 衡量排样设计的好坏主要看 工序安排是否合理 ,能否保证 冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行 ,
模具结构是否 简单,制造维修是否方便 ,是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。
5． 进行工位设计就是为了确定模具工位的 数目 、各工位加工的 内容 、及各工位冲压工序的 顺序 。 6． 对于严格要求的局部内、外形及成组的孔,应考虑在同一工位上冲出,以保证位置精度 。 7． 如何处理好相关部件几次冲裁产生的 相接问题 ,将直接影响冲压件的质量。
8． 在多工位级进模内条料送进过程中,会不断得被切除余料,但在各工位之间达到最后工位以前,总要保留一些材
料将其连接起来,以保证条料连续的送进,这部分材料称为 载体 。 9． 级进模中卸料板的另一个重要作用是 保护细小的凸模 。 10. 对于自动送料装置的多工位级进模应采用 自动检测保护装置 。 判断（正确的在括号内打√，错误的打×）
1． （ × ）工位多于2个的级进模称位多工位级进模。
2． （ √ ）多工位级进模主要用于中小复杂冲压件的大批量生产。
3． （ √ ）在模具中常用的自动检测方式是用接触销对导正孔检测条料是否已送到位。 4． （ × ）多工位级进模拉深成型时,和单工序拉深模拉深形式一样采用单个送进坯料。 5． （ √ ）多工位级进模级进模中采用双侧载体的形式,送料平稳,材料不易变形,精度高。 二、 选择
1． 使用级进模通常时连续冲压,故要求冲床具有足够的精度和 B 。a. 韧性 B. 刚性
2． 使用多工位级进模生产,材料的利用率 B 。a.较大 B. 较小 3. 级进模中卸料装置,常用的是 A 。Ａ. 弹压卸料板 B. 刚性卸料板
4. 在生产批量大,材料厚度大,工件大的时候,采用的送料方式 A 。A. 自动送料器送料 B. 手动送料 四、思考
1．级进模的特点及应用范围?
2．多工位级进模排样设计的内容是什么?
3．多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是什么? 4．影响模具正常送进的主要障碍是什么？
1．级进模的特点及应用范围是：
（1） 在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序,具有比其他类型冲模有更高的工作效率。(2) 级进模容易实现自动化,包括自动送料、自动出件、自动叠片。
(3) 级进模结构复杂、加工精度较高,因而模具的设计、制造、调试、维修等技术要求较高。
(4) 级进模适合大批量生产加工,被加工的零件有足够的产量和批量。(5) 使用级进模生产,材料利用率较低。 2．多工位级进模排样设计的内容是：
（1）确定模具的定位数目、各工位加工内容和各工位冲压顺序;（2）确定被冲工件在条料上的排列方式; （3）确定载体的形式;（4）确定条料宽度和步距尺寸,从而确定材料的利用率;（5）基本确定各工位的结构; 3．多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是指：
（1）排样时,应合理布置冲裁和成形工位的相对位置,使冲压负荷尽可能平衡,以便冲压中心接近设备中心; （2）对于弯曲工序,还要考虑材料的纤维方向;
（3）对于倒冲或切断、切口的部分,应注意毛刺方向,因为倒冲时,毛刺留在上表面,切断和切口时,被切开工件的毛刺一边在上面,另一边在下面;
通过以上分析,综合各方面的因数,设计多个排样方案进行比较,并要对每个排样方案计算出材料的利用率,再进行经济效率分析,最后选择一个相对较为合理的排样方案。
4．影响模具正常送进的主要障碍是是指：冲裁毛刺或油垢;带有弯曲、成形的零件再条料上成形后或进行弯曲、成形工位的凹模工作平面高低不平;模具内各种侧向或倒向工作机构的故障以及冲裁时条料的额外变形和位移产生的送料障碍等。再设计多工位级进模时,应充分考虑这些因数,以保证条料的正常送进。
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