Ⅰ套常减压装置工艺技术规程 第 11 页 共 92 页 3.3.2 装置技术特点 3.3.2.1 高速电脱盐技术
从技术特点来分，电脱盐一般有低速电脱盐和高速电脱盐两种形式，与低速电脱盐比，高速电脱盐具有脱盐技术先进、脱盐效率高（单级脱盐率可达95%），设备利用率高、罐体小、单罐处理能力大、电耗低等优点。目前世界上已有100多套电脱盐应用该技术，该技术的主要特点是：
a) 进料位置不同于低速电脱盐在水相而是在电极板之间。 b) 进料管不用管式或倒槽式而采用特殊高效喷头型式。 c) 电脱盐罐处理能力不取决于停留时间，而取决于喷头的能力。 d) 采用交（直）流电供电。
装置采用国内江苏长江（扬中）电脱盐设备公司开发的交直流高速电脱盐技术，采用了二级电脱盐工艺。脱后原油能达到的指标如下：
a) 盐含量满足3mg/l。 b) 脱后原油含水：≯0.2W%。 c) 脱盐排水含油：≯100ppm。 3.3.2.2 闪蒸技术
目前国内外加工类似含硫轻油的常压蒸馏工艺流程基本上有两种选择：一是采用初馏塔提压方案。另一种是采用闪蒸塔方案。本装置采用一段闪蒸工艺技术，即根据装置加工原油较轻的情况，将原油加热到一定的温度，进行一次气化，气体直接进入到常压塔的中段进行分馏，以降低能耗、提高空间利用率和节省投资。
3.3.2.3 采用高性能塔盘。
分馏塔，作为常减压蒸馏装置的核心设备，尤其大型塔器，塔内件综合性能的高低，直接影响到装置的建设投资和操作性能等。综合性能优良的塔板不仅应该具有高的通量，同时又应该具有高的分离效率。而这两方面是由高效的塔盘、合理的降液管及鼓泡促进器等综合作用的结果。为获得高的传质效率，已公认微型阀具有较高的气液流通量和传质效率，由于制造成本的急剧增加，限制阀体缩小的程度，为此对阀体可进行复合开孔处理。为使塔盘上形成均匀的气液分布，消除塔盘两侧液体流动的死区和降液管出口处气体流动死区，多折边倾斜式降液管可以消除塔盘两侧液体流动的死区，避免气体流动的不均匀性，同时可有效地增加液体的流程长度，增加气液接触时间，从而获得高的塔板传质效率。安装于降液管出口处的鼓泡促进器可消除气体流动死区，获得良好的气体分布动能，增加泡沫层高度和气液接触时间，增加传质效率。
为降低投资，获得良好的分馏性能，装置综合采用复合微型浮阀阀体、多折边倾斜式降液管和高效的鼓泡促进器。最大程度地避免传统塔板气液流动的不均匀状态，使塔板既具有高的通量又具有高的分离效率。凯宁公司的复合孔微型固定阀塔盘等均在一定程度上体现了该种高性能塔板的先进的性能。
常压塔和汽提塔将采用高性能的塔内件。使本装置的常压塔能满足较高的操作性能和弹性。 3.3.2.4 减压采取适当深拔技术
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为较大限度地提高经济效益，减压蒸馏采取适当深拔技术，以提高减压蜡油收率。其技术措施主要包括：
a) 减压塔顶更新放大1组3级高效蒸汽抽空器和高效冷凝器以保证塔顶残压满足深拔的要求。 b) 全塔采用高效规整填料及内件，降低全塔压降，提高蒸发层的真空度。
c) 减压塔底吹入适量蒸汽，采用微湿式带汽提操作，提高炉出口汽化量，提高产品质量。 d) 设净洗段、低液量分配均匀的槽式分布器，降低HVO的残碳和重金属含量，减少塔高。 e) 进料口设置具有壳牌专利的 Schoepentoter 径向式汽液两相进料分布器，使上升气体均匀分
布，减少雾沫夹带。 f)
采用炉管吸收热胀量技术，减少转油线压降和温降。 g) 塔底打入适量的急冷油，以防油品热裂化。 3.3.2.5 采用高效换热器技术
本装置两台常顶换热器和两台减三线换热器采用了阿法拉伐（Alfalaval）公司生产的COMPABLOC 焊接板式换热器，COMPABLOC焊接板式换热器具有以下特点：
a) 板片之间没有垫圈，从而提高了使用温度和压力。 b) 传热性能与常规的有垫圈的板式换热器相当。
c) 采用螺栓连接设计，容易分解，易于清洗、维修或更换。 d) 采用错流布置，产生整体上的逆流传热性能。
e) 采用可调节和可移动的挡板，易使压降适合于传热性能要求。 f) 非常紧凑，因而占地很小，所要求的安装和维修空间也小。
g) 耐腐蚀性较好：理论上板材的耐腐蚀性好于管材，且波纹板之间采用激光焊接, 热输入仅为普
通焊接法的25%，焊接热影响区和残余应力较小, 焊缝优于普通的焊缝。
4 工艺过程说明及流程图 4.1. 工艺过程说明 4.1.1 常压系统
自储运罐区来的原油，经原油泵P-101/1-3升压，并经质量流量计计量后分五路换热，第一路原油经常顶油气换热器（E-101/1）、常顶循Ⅱ⑴换热器（E-102/3.4）、常一中Ⅱ⑴换热器（E-104/5）、减渣Ⅳ⑴换热器（E-113/11）换热至142.4℃；第二路原油经常顶油气换热器（E-101/2）、常顶循Ⅱ⑵换热器（E-102/5.6）、常一中Ⅱ⑵换热器（E-104/6）、减渣Ⅳ⑵换热器（E-113/12）换热至142.4℃；第三路原油经常顶油气换热器（E-101/3）、常顶循Ⅰ⑴换热器（E-102/1）、减二线⑵换热器（E-110/9.10）、减三线⑵换热器（E-111/9.10）换热至139.1℃；第四路原油经常顶油气换热器（E-101/4）、常顶循Ⅰ⑵换热器（E-102/2）、常二线⑵换热器（E-106/3.4）、常四线换热器（E-108/1.2）（备用）换热至139.8℃；第五路原油经常顶油气换热器（E-101/5）、减顶循换热器（E-109/1.2）、常一线换热器（E-103/1.2）换热至138.7℃。然后五路原油合并温度140.4℃，进入一级电脱盐罐V-101/2、二级电脱盐罐V-101/3再次脱盐。
经电脱盐罐V-101/2.3脱盐后的原油再分四路换热，第一路经常一中Ⅰ⑴换热器（E-104/1.2）、减一中减二线Ⅱ⑴换热器（E-110/5.6）、减渣Ⅲ⑴换热器（E-113/7.8）、减二中减三线Ⅱ⑴换热器（E-111/3.4）中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司 年 月 日批准 年 月 日实施
Ⅰ套常减压装置工艺技术规程 第 13 页 共 92 页 换热至230.0℃；第二路经常一中Ⅰ⑵换热器（E-104/3.4）、减一中减二线Ⅱ⑵换热器（E-110/7.8）、减渣Ⅲ⑵换热器（E-113/9.10）、减二中减三线Ⅱ⑵换热器（E-111/5.6）、减四线⑵换热器（E-112/3.4）换热至234.8℃；第三路经常二线⑴换热器（E-105/1.2）、常二中Ⅱ⑴换热器（E-106/5）、减一中减二线Ⅰ⑴换热器（E-110/1.2）、减渣Ⅱ⑴换热器（E-113/5）换热至235.6℃；第四路经减三线⑴换热器（E-111/7.8）、常二中Ⅱ⑵换热器（E-106/6）、减一中减二线Ⅰ⑵换热器（E-110/3.4）、减渣Ⅱ⑵换热器（E-113/6）换热至234.7℃；然后四路原油合并进入闪蒸塔，进闪蒸塔温度为208℃。
闪蒸塔顶闪蒸出来的油气直接进入常压塔T-102的第20、22层塔板,闪底油经底泵P-102/1-3升压后分二路换热。第一路经常二中Ⅰ⑴换热器（E-106/1.2）、减二中减三线Ⅰ⑴换热器（E-111/1）、常三线Ⅰ⑴换热器（E-107/1）、减渣Ⅰ⑴换热器（E113/1.2）、减四线⑴换热器换热至298.7℃；第二路经常二中Ⅰ⑵换热器（E-106/3.4）、减二中减三线Ⅰ⑵换热器（E-111/2）、常三线Ⅰ⑵换热器（E-107/2）、减渣Ⅰ⑵换热器（E113/3.4）换热至295.2℃；然后二路闪底油合并温度达到297.0℃进入常压炉。常压炉分八路加热至约363℃后进入常压塔Ｔ-102进行常压分馏。
常压塔顶出来的油气分五路与原油换热后进入常顶回流罐V-102进行油气分离，其中气相进入常顶空冷器AC-101／1-10冷却后与常顶油合并。常顶回流罐内的液相，通过常顶回流泵P-103/1.2升压后一部分作为常顶回流油打入常压塔顶，一部分经常顶油空冷器AC-102/1.2冷却与常顶空冷器AC-101／1-10冷却的合并，再经常顶水冷器WC-101-/1-4冷却后进入常顶产品罐V-103/1.2。常顶产品罐不凝气（低压瓦斯）可去轻烃回收装置的气压机入口，去系统瓦斯管网。常顶产品罐内的液相，通过常顶产品泵P-104/1.2升压后作为重整料或石脑油出装置。常顶回流罐V-102和常顶产品罐V-103/1.2底部的含硫污水合并后进入含硫污水罐V-110，含硫污水罐的水一部分经塔顶注水泵P-122/1.2分别注入常顶油气换热器的入口和减顶抽空器的出口管上。一部分经含硫污水泵P-121/1.2升压与减顶的含硫污水合并出装置。
常压塔共设三个侧线，常一线从T-102的第12层或第14层抽出，进入塔T-103上段汽提塔进行汽提，其中气相返回塔T-102的第11层，液相油经常一线泵P-106/1.2升压后进常一线换热器Ｅ103/1.2与原油换热、空冷器AC-103/1.2和水冷器WC-102冷却至45℃后，一部分去航煤Merox精制，一部分直接出装置。
常二线油从塔T-102的第26层塔盘抽出，进入塔T-103中段汽提塔进行汽提，其中气相返回至T-102的第25层塔盘。液相油经常二线泵P108抽出升压后至常二线换热器E105/1.2、E105/3.4与原油换热后进入常二线空冷器AC-104/1.2冷却至60℃后出装置。
常三线油从塔T-102的第34层塔盘抽出，经常三线泵P-110/1.2抽出升压后经换热器E107/1.2与闪底油换热后再经常三线蒸汽发生器SG-101、SG-102发完蒸汽后，进入常三线-软化水换热器E-115/1.2换热和常三线冷却器WC-115/1.2冷却至60℃后与减一线油合并出装置。常三线蒸汽发生器SG-101，发出的1.0 MPa蒸汽经减压炉过热至250℃后，并入蒸汽管网，蒸汽发生器SG-102发出的0.3 MPa低压蒸汽经常压炉过热至400℃后供装置自用。
常四线油（预留）从塔T-102的第38层塔盘抽出，经常四线泵P-111/1.2升压后进常四线油换热器E-108/1.2与原油换热后出装置。
常压塔设三个循环回流，常顶循油从塔T-102的第6层塔盘抽出，经常压塔顶循环油泵P-105/1.2升压后经常顶循换热器E-102/1-2、E-102/3-6与原油换热后，再返回塔T-102的顶层塔板第4层上。
常一中油从塔T-102的第18层塔盘抽出，经常一中泵P-107升压后经常一中换热器E-104/1-4、E-104/5-6换热后，返回到塔T-102的顶层塔板第16层塔盘上。
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常二中油从塔T-102的第30层塔盘抽出，经常二中泵P109/1.2升压后经常二中换热器E-106/1-4、E-106/5-6与换热后，再返回塔T102的第28层塔盘上。 4.1.2 减压系统
常压塔底油经常底泵P112/1.2升压后分八路进入减压炉加热升温到395℃后，进入减压塔进行减压分馏。
减压塔顶油气经增压器EJ-101/1.2，减顶冷凝冷却器WC-104/1.2；一级抽空器EJ-102/1.2，一级抽空冷凝冷却器WC-105/1.2；二级抽空器EJ-103/1.2，二级抽空冷凝冷却器WC-106/1.2进行三级抽真空冷凝冷却后，最后从WC-106/1.2的分水包中出来的不凝气一路与二常减顶瓦斯合并后可去减顶瓦斯罗茨机升压后进酸性气管网或焦化脱硫装置脱硫，一路可（保留）进入减压炉作燃料。经WC-104/1.2及WC-105/1.2和WC-106/1.2冷却后的冷凝液则全部进入减顶油水分离罐进行油水分离，其中油相经P-119/1.2打入泵P-101/1.2入口回炼，或去轻油罐。减顶含硫污水减顶含硫污水泵P-120/1.2升压后经调节后出装置。
减压塔共设四个侧线和三个回流。减一线从塔T-104的第一段液体收集器抽出，经减一线泵P-113/1.2升压后分二路，一路由减顶循减一线换热器E-109/1.2换热后再分二路、一路经减顶循空冷器AC-105/1-4、冷却器WC-107/1.2冷却至50℃后返回减压塔作顶回流，一路直接单独作为柴油加氢精制料与减三线合并后出装置；另一路则返回精馏段的分配器。
减二线从塔T-104的第二段液体收集器抽出，经减二线泵P114升压后，经减二线减一中换热器E110/1-4、E110/5-8换热到182.8℃后分二路，一路返回到减压塔三段的液体分布器入口作减一中回流。另一路再经催化进料冷蜡换热器E116/1.2、减二线换热器E110/9.10换热和冷却器WC-108冷却到90℃后经调节作为减压蜡油出装置。
减三线从塔T-104的第四段液体收集器抽出，经减三线泵P-115/1.2升压后，分两路，一路作为洗涤段的洗涤油返回减压塔的第五段液体分配器，另一路经减三线减二中换热器换热E-111/1-2、E-111/3-6换热到234.3℃后再分二路，一路返回到减压塔四段填料的液体分布器入口作减二中回流。另一路经减三线换热器E-111/7.8、E-111/9.10换热和冷却器WC-109冷却到90℃后出装置。
减四线油从塔T-104的第五段液体收集器抽出至减四线罐V-104，减四线罐的气相线返回至减压塔的闪蒸段,液相经泵P116/1.2升压后经减四线换热器E-112/1.2、E-112/3.4、E-112/5.6换热至160℃后出装置。
减压渣油经减底泵P-117/1.2升压后经渣油换热器（E-113/1-4）、（E-113/5-6）换热后，然后分二路，一路作为急冷油返回减压塔，另一路经渣油换热器（E-113/7-10）、（E-113/11.12）换热到160℃后进储运渣油罐，也可全部或部分去化肥、沥青罐区、重油催化、溶剂脱沥青及电站罐区等。 4.1.3 注剂系统 4.1.3.1 注氨流程
自污水汽提装置的氨水进入氨水罐（V114/1）配置后，加水稀释至1.0%—4.0%左右，由注氨水泵P-127/1.2抽出并升压，经计量后，注入常压塔顶挥发线；经注氨水泵P-127/3抽出并升压，经计量后，注入减压塔顶的WC-104/1.2、WC-105/1.2和WC-106/1.2入口的油气管线上；经注氨水泵P-127/4抽出并升压，经计量后，注入催化裂化装置分馏塔顶的管线上。 4.1.3.2 注缓蚀剂流程
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