运行桥式起重机，调整轨道板位置，在人工辅助下，将轨道板放置到到临时存放台上。
9）脱侧模及轨道板检查
利用轨道运输车将轨道板运至侧模拆装区拆除侧模，并对轨道板进行检查，合格后再运送至封锚区。
1.1.2.2.9 封锚及水中养护
1）工艺流程
称料
搅拌 封锚施工 外观检查 养护 锚穴凿毛 清孔 喷涂界面剂 装料及压实 2）工序过程控制及方法 ⑴称料
按厂家提供的干料与水的比例，根据搅拌机允许容量进行称料，以不影响搅拌机正常工作为原则。
⑵搅拌
采用强制式搅拌机拌制；搅拌时间不应少于 3min；搅拌方式宜为加水低速慢搅 60S，再高速快搅 120S。搅拌时应注意干料与水之间的充分搅拌均匀，可以二次搅拌，但严禁二次加水。
⑶封锚施工
①清孔：采用高压风清孔，应保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚块与锚穴的粘结。
②喷涂界面剂
填料封锚前，应向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂。同时应保证在填料前，锚穴内喷涂的界面剂仍为湿润状态，未挥发、干燥。
③装料
采用塑料硬质加料器，盛装适量砂浆，将加料器前端下边缘紧贴轨道板锚穴下口边缘，然后用空气锤将料顶入锚穴内。
④压实成型
封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于30N，振捣次数不少于2次，每次不少于10s。
封锚砂浆填压时的环境温度宜为5～35℃。不应在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。
4)外观检查
封锚砂浆填压完毕后应在砂浆表面喷涂养护剂。 封锚成型表面凹入轨道板锚穴表面深度宜≤4mm。 5)养护
锚穴封锚完成后，在表面及时喷涂养护剂；封锚完成后至轨道板水养时间间隔应根据材料进行工艺性试验，一般不宜小于2小时。
6)封锚砂浆质量检验
每次进原材料时，应按批量进行检验，原材料的性能应满足本技术条件的相关指标要求。封锚砂浆质量检验应按照相关规定进行，详见下表。
封锚砂浆应饱满密实，与基层混凝土粘结牢固，砂浆表面应平整，不得有疏松、裂纹、脱层和起壳等缺陷。
封锚砂浆的检验要求 序 号 1 项 目 名 称 抗压强度（MPa） 1d 7d 28d 1d 7d 28d 检验频率 1次/工班 1次/工班 1次/工班 1次/工班 1次/工班 1次/工班 第一次灌注时 第一次灌注时 第一次灌注时 2 3 4 5 抗折强度（MPa） 抗渗性能 收缩率（%） 氯离子总含量 1.1.2.2.10 轨道板存放
轨道板的制造进度根据施工情况而定，配合铺设计划进行。 轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。
轨道板垂直立放，支点为轨道板起吊套管位置，并采用型钢三脚架支撑防倾倒，相邻轨道板间放置木块进行隔离。。
轨道板存放基座要坚固、平整，在存放期间，存板区基础均已夯实，经测算满足轨道板承载力要求，存板区种植草籽进行绿化，保证基础土体稳定，同时在条形基础上埋设固定水准点，定期检测基座的下沉情况。
建立成品板管理台帐，合理组织物流运输。
1.1.2.2.11 轨道板检查验收
产品验收小组由质检人员、技术人员、测量人员组成。对轨道板外观、尺寸、钢筋骨架绝缘进行检测。每块轨道板均应填写轨道板制造技术证明书和附带轨道板技术资料（包括：各种原材料、产品配件
合格证及检验报告；各种施工记录；封锚记录；板抽检记录；产品合格证。）
1.1.2.2.12 轨道板运输
将成品板按每车三块运往存板区，其运输状态与存放时应保持一致，并在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。
1.1.2.2.13 轨道板预制季节性应对措施
当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土应按冬季施工处理，应采用冬季施工措施。
1.1.2.2.13.1冬季施工的应对措施
1)进入十一月份后，随时与当地气象台站保持联系，及时接收天气预报，坚持每天测温，并做好气温突然下降的防冻准备工作。
2)轨道板场建设了锅炉房，建设了蒸汽养护系统，并埋设了管道。埋入地下的管道其埋深超过冻结深度，架空管道已做好保温措施。
3)上水管、截门井、消火栓井已做好保温。
4)排除厂房内外积水、对厂房内外进行必要的修整，做好排水措施，消除施工现场用水、用汽造成场地结冰现象。
5)及时清除厂房周围及厂房外龙门吊基础周围的积雪，防止积雪融化导致基础沉降。
6)搅拌机清洗时的污水应做好组织排水、封闭好沉淀池、防止冻
结、定期清理、污水管理保持畅通
7)保证消防道路的畅通、防滑。
8)搅拌站下混凝土运输通道采取保温措施。
9)在搅拌站四周设置围墙，开设大门，形成封闭的空间，并在封闭的空间安装暖气，使出盘混凝土不降温。同时对周围安装的水箱、减水剂箱、空压机采取保温措施，以确保上述设备不受冻。
10)水箱保温、加热
将搅拌站配套的20t水箱做保温层，并向水箱内通入蒸汽管加热，加热温度控制在60℃左右，混凝土搅拌时采用热水搅拌,以提高混凝土温度。
11)搅拌楼水管路、剂管路、蒸汽管路做保温，免使管路受冻。 12)上料皮带机封闭、保温、喷蒸汽
砂石、上料皮带机斜廊原设计是敞开的，为了保持砂石温度，整个斜廊封闭处理，并在斜廊里安装暖气。另外，为了提高砂、石料温度，在砂石料上料过程中，持续向皮带机上的砂石料喷高压蒸汽，以提高砂石料的温度，从而提高混凝土的温度。
13)搅拌站中储仓喷蒸汽
砂石料称量完毕后，经皮带机输送至中储仓，在中储仓内喷入蒸汽加温，提高砂石料温度。
14)砂石储料仓保温、安装暖气、加大仓容、设顶棚
砂石料仓的周围做保温，在料仓内合理布设蒸汽管，均匀加热砂石料，为了弥补因安装暖气而减少仓容，根据装载机上料高度料仓四周尽可能提高，使仓容增加。为防止热量散失，料仓加顶棚。另外，为了下料方便，砂石料仓增加振动电机。通过此法可适当提高砂石料的温度。
15)模具与台座间铺设木板
为了减少模具下加热装置的热量散失，在模具与台座间的空档铺设木板。
16)砂石料场加温、覆盖
覆盖砂石料，并在料场通入暖气，以免冻料结块。
17）全面启动台座模具底部的蒸汽养护系统进行供汽加热。
1.1.2.2.13.2炎热季节施工的应对措施
1)拌和用水
拌和用水采用饮用水，水温不超过20℃，拌和站修建蓄水池，整个拌和站搭建彩钢蓬，可避免阳光直射，起到有效遮阳作用。
2)混凝土拌和温度控制
搅拌站搭设彩钢蓬，有效避免阳光对混凝土拌和站料斗、皮带运输机和搅拌机的直射。
在夏季施工时，除按规定对骨料进行含水量测试外，还根据生产情况，每隔一个时间段测试一次胶凝材料、骨料、水的温度，并根据测温结果对混凝土出机温度进行推算。
3)混凝土运输
轨道板混凝土在搅拌完毕，采用混凝土平板运输车拉至轨道板预制车间，运输距离最大约为20m，运输过程平稳、快速。
4)混凝土浇筑
混凝土入模前根据天气情况适时检查模具温度，当模具温度大于30℃时，在养护管道中通入冷水使模具温度降低。
5)混凝土养护
混凝土浇筑完成后，轨道板采用蒸汽养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇筑后在5℃～30℃的环境中静置3h以上方可升温，升温速度不应大于15℃/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃；降温速度不应大于10℃/h，预应力筋放张时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。养护过程中温度监测应能覆盖同批轨道板。严格按照制定的养护制度进行养护，养护采用温度自控系统，可根据具体情况对养护室内温度进行自动调整，确保各个温度分区温度在允许范围之内，温度自控系统自动对温度进行记录，并可随时打印温控记录。
6)混凝土温度测定
气温、原材料和混凝土温度的测量工作按如下规定执行： 气温的测量：车间温度和室内环温度，每日检查4次（早6点，
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