所用混凝土16452.84方；钢筋396.404吨。本合同段拟安排15台钻机同时展开桩基施工，其中K86+633.25特大桥布置6台钻机（188根桩）；K88+615大桥5台（125根）; FK0+546.211匝道桥1台（27根）；AK0+337.345匝道桥2台（42根）；AK0+080匝道桥1台（10根）。每台钻机按4天完成1棵桩计，每月每台钻机可完成桩基6棵，合计每月共可完成桩基约80棵。 7.4.4主要工序施工方法
根据本工程的地质情况，钻孔桩采用正循环回转钻机钻进。 7.4.4.1.场地平整
施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下，将场地整平，清除地表杂物，夯实土层，在夯击密实的灰土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。施工场地为河中的，采用四周打设木桩，码草袋围堰，然后采用粘土填心，填土时分层压实。
7.4.4.2.施工测量
全线控制桩复测成果和大桥控制网经监理组复测合格。我项目部根据设计图纸坐标对各桩位进行测量放样并用白灰线画出护筒预埋位置，保证护筒预埋正确。开钻前测量工作全部到位，并经监理组复核。
7.4.4.3.施工方法 (1).护筒的制作与埋设
①护筒长度不小于3m，采用4～6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒采用厚6～8mm钢板制作，护筒内径大于桩径300mm。
②护筒顶端高程高出地下水位或孔外水位2.0m，处于旱地时，护筒顶端高程还需高出地面0.5m。
③护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔至一定深度符合要求后，分层对称夯填护筒四周粘土。护筒中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制不大于1%。护筒埋置深度不小于1.5m。
(2).钻孔泥浆制作
①粘土制浆选用水化快，造浆能力强，粘度大的粘土。制浆前尽量将粘土块打碎，以缩短机械搅拌时间。为了提高泥浆的粘度和胶体率，经过优化试验确定在泥浆中加入适量的纯碱。
②泥浆的指标要求：
泥浆相对密度：灌入钻孔中的泥浆，其相对密度一般地层为1.10～1.20，松散易坍塌地层为1.20～1.40。
泥浆粘度：入孔泥浆粘度，一般地层为18～24Pa·s，松散易坍塌地层为22～30Pa·s
③桩基施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表，泥浆在相应的泥浆池内沉淀形成循环。
④开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定；如孔内有水，可直接投入粘土，永冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
⑤开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。
(3).掏渣
破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锤提出，换上掏渣筒，下入孔底套取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。管锥本身兼作掏渣筒，无需另换掏渣筒。
当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土岩层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或者有冲击成梅花孔，扁孔的 危险，故必须按时掏渣。
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm-10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm-30cm时，应进行掏渣。或每进尺0.5m -1.0m掏渣
一次，每次掏4-5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
在开孔阶段，为使钻渣济入孔壁，可待钻进4m-5m后再掏渣。正常钻进每班至少应掏渣一次。
钻孔弃碴放置到指定泥浆排放处，不得任意堆弃在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。
(4).钻机就位
钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。认真阅读地质资料，弄清地层情况。工地上备一定数量的钻机的易损配件，以便机械出现故障时及时更换，同时预先制作好用于打捞钻头用的工具。
钻机采用吊机提吊至桩位，根据护桩恢复桩中心，然后人工调整钻机直至钻机中心与孔位中心重合。
(5).钻孔作业 ①钻孔
开钻前，再次检查各种机具、设备是否状态良好，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。
钻孔作业连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口加盖防护，并且把钻头提出，以防埋钻。
在钻进过程中：
a.钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。
b.《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时有交接记录。 c.根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。
d.孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。
e.经常对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
当钻孔深度达到设计要求时，用测绳和探孔器对孔深、孔径和成孔垂直度等进行检查，并报监理工程师确认，符合要求后进行清孔。
②清孔
当钻孔深度达到设计要求并经监理工程师成孔检查批准后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀，造成清孔困难。
清孔采用掏渣法，待钻孔完成后，停止钻具，大部分的渣用掏渣筒取出。掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔。
(6).钢筋笼制作安装
钢筋笼在钢筋制作场地加工成型，人工分节运输至孔位，钻机架、汽车吊机提入孔内，钢筋笼采用现场挤压连接器接长。
钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋，直径大于25mm的钢筋采用挤压连接器连接。
钢筋笼长度及主筋长度根据孔深及焊接规范要求配置长度，钢筋笼上端的弯钩在未成型之前弯成。
钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块，间距沿桩长不超过2.0m，横向圆周不得少于4块，以保证钢筋保护层厚度。
钢筋笼利用吊车安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。 钢筋笼入孔接长采用钢套管机械挤压连接。钢筋笼入孔后，在顶端处其接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，以保证灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。
控制钢筋笼入孔定位标高，钢筋骨架底面高程偏差控制在±50mm，并使钢筋笼底部处于悬吊状态，然后灌注水下混凝土。
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