作条件比砂型更为恶劣，所以，芯砂除应具有更高的强度、耐火性、透气性和退让性外，还应具有较小的发气性、较低的吸湿性和较好的出砂性。
4.为了改善和提高型砂的性能，有时还需加入煤粉以防止铸件表面粘砂，加入木屑、焦炭粒可以改善其退让性、透气性。
5.整模造型操作简便，制得的型腔形状和尺寸精度较好，适用于形状简单而且最大截面在一端的铸件。分模造型操作简便，是应用最广的一种造型方法，常应用于筒类、管类、阀体等形状比较复杂的、各种生产批量的铸件。挖砂造型它的特点是：模样形状较为复杂，分型面是曲面，合箱操作难度较大；要求准确挖至模样的最大截面处，比较费工时，生产率低，要求操作工人技术水平高。它仅适用于单件、小批生产。当成批生产时，可用假箱造型或成形模板造型来代替挖砂造型。
6.型芯的主要作用是形成铸件的内腔，有时也可用来形成铸件难以起模部分的局部外形，如凸台、凹槽等。芯头是指伸出铸件以外，不与金属接触的砂芯部分，它主要用于定位和固定砂芯，使砂芯在铸型中有准确的位置。
7.一般的浇注系统由四部分组成，即浇口杯（盆）、直浇道、横浇道和内浇道。浇口杯（盆）的作用是：承接来自浇包的金属液流并引入直浇道，防止金属液过浇而溢出；避免金属液直冲直浇道，减小液流对铸型的冲击。直浇道是浇注系统中的垂直通道，其作用是从浇口杯（盆）向下引导金属液进入横浇道，并提供足够的压力，使金属液在重力作用下能克服流动过程中的各种阻力，充满型腔的各个部位。一般直浇道的高度应比铸型内型腔顶点高100～200mm。横浇道是浇注系统中的水平通道，用以连接直浇道和内浇道，并将金属液平稳而均匀地分配给各个内浇道。横浇道与铸型型腔的连接部分
称为内浇道，其作用是引导金属液进入型腔。
8.合金的铸造性能是指合金在铸造中表现出来的综合工艺性能，包括流动性、吸气性、收缩、成分偏析、氧化等。其中流动性和收缩性对合金的铸造性能影响最大，对于是否容易获得合格的铸件是非常重要的。合金的流动性越好，金属液充填铸型的能力就越强，就越容易得到轮廓清晰、壁薄而形状复杂的铸件。合金的流动性好，还有利于金属液中的气体、渣、砂等杂物的上浮和排除，易于对金属液在凝固过程中所产生的收缩进行补充。
9.浇注温度升高，过热度增大，金属液的流动时间就延长，粘度就降低，流速就增加。铸铁的浇注温度每提高10℃，流动性指标增长100mm。型腔过窄，直浇道过低，内浇道面积过小或布置不合理，型砂含水过多或透气性不足，铸型排气不畅，铸型材料导热性过大等，均会降低合金流动性。为了改善铸型的充填条件，铸件设计时必须保证铸件的壁厚大于规定的“最小壁厚”，并在工艺上采取相应的措施，如加高直浇道，扩大内浇道截面，增加通气道等。碳、硅含量越多，硫含量越少，则析出的石墨越多，凝固收缩越小。浇注温度越低，过热度越小，液态收缩就越小。发生矛盾时应根据合金成分及铸件的结构特点确定适当的浇注温度，以全面保证铸件的质量。
10.铸造时，金属液在铸型内的凝固过程中，若其收缩得不到补充，在铸件最后凝固的地方将形成孔洞。大而集中的孔洞称为缩孔，小而分散的孔洞，称为缩松。
收缩是合金的物理本性，是不可避免的，但只要合理控制铸件的凝固，使之实现定向凝固，是可以获得没有缩孔的致密铸件的。所谓定向凝固，就是采取一些工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，尔后是靠近冒口的部
位凝固，最后才是冒口本身凝固，将缩孔转移到冒口中去。
11.铸件凝固后，温度继续下降，产生固态收缩，尺寸缩小。当线收缩受到阻碍时，便在铸件内部产生应力。这种内应力有的仅存在于冷却过程中，有的一直残留到室温，故称为残余应力。铸造内应力是导致铸件变形、也是产生裂纹的主要因素。
铸造内应力简称铸造应力，按产生的机理分为收缩应力、热应力和金相组织体积变化产生的相变应力。
预防热应力、减小铸件变形的基本途径是尽量减小铸件各部分的温度差，使其均匀冷却。为此，设计铸件时，应尽量使其壁厚均匀，并采用同时凝固原则，即采取措施使铸件各个部分凝固时没有大的温差。另外，不允许变形的重要铸件必须采用时效方法有效地去除残余应力。
12.当铸造内应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。裂纹是一种严重的铸件缺陷，必须设法防止。
铸件所产生的热应力和收缩应力的总和，若大于该温度下合金的强度，则产生冷裂。冷裂是在较低温度下形成的，并常出现在受拉伸的部位，其裂缝细小，呈连续直裂状，缝内干净，有时呈轻微氧化色。
壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大而薄的铸件，易发生冷裂。凡能减小铸造内应力或降低合金脆性的因素，都能防止冷裂的发生。钢和铸铁中的磷明显降低合金的冲击韧度，增大脆性，因此，在金属熔炼中必须加以限制。
13.分型面是指两半铸型的接触表面。挖砂时，必须挖到模样的最大截面处。分型面应平整光滑。为避免上型的吊砂过陡，分型面的坡度应尽量小。
三箱造型：它的特点是：中箱的上、下两面均为分型面，且中箱高度应与中箱中的模样高度相近，模样必须采用分模。三箱造型操作较复杂，生产率低，故只适用于单件、小批生产。b)整模造型：造型时模样全部放在一个砂箱内，有一个平整的分型面。整模造型操作简便，制得的型腔形状和尺寸精度较好，适用于形状简单而且最大截面在一端的铸件。c)分模造型：特点是：模样在最大截面处分成两半，两半模样分开的平面（即分模面）常常作为造型时的分型面。造型时，两半模样分别在上、下两个砂箱中。分模造型操作简便，是应用最广的一种造型方法，常应用于筒类、管类、阀体等形状比较复杂的、各种生产批量的铸件。还可采用刮板造型。
15.铸件的结构工艺性是指进行铸件结构设计时，不仅要考虑能否满足使用性能的要求，还必须考虑该结构是否符合铸造工艺和合金铸造性能的要求。
合金铸造性能对铸件结构的要求 ：
1）铸件的壁厚应合理 首先保证合金流动性的要求，然后再考虑尽量不使铸件的壁厚过大。
2）铸件各处壁厚应尽量均匀 热节处则容易形成缩孔、缩松、晶粒粗大等缺陷。
3）壁间连接要合理
（1）要有结构圆角。
（2）壁的厚薄交界处应合理过渡。 （3）壁间连接应避免交叉和锐角。 4）铸件的厚壁处应考虑补缩方便
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