（1）材料使用单位验收人员按照采购技术要求在材料制造单位进行验收，并且在检验报告上进行见证签字确认的； （2）使用B级及以下锅炉的碳素钢钢板、碳素钢钢管以及碳素钢焊材，实物标识清晰、齐全，具有满足本规程2.7要求的质量证明书，质量证明书与实物相符的。 2.9 材料管理 (1)锅炉制造、安装、修理、改造单位应当建立材料保管和使用的管理制度，锅炉受压元件用的材料应当有标记，切割下料前，应当作标记移植，并且便于识别； (2)焊接材料使用单位应当建立焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。 3 设计 3.1 基本要求 锅炉的设计应当符合安全、可靠和节能的要求。取得锅炉制造许可证的单位对锅炉产品设计质量负责。 3.2 设计文件鉴定 设计文件应当经过国家质检总局核准的设计文件鉴定机构鉴定合格后方可投入生产。 3.3 强度计算 3.3.1 安全系数的选取 强度计算时，确定锅炉承压件材料许用应力的最小安全系数，见表3-1规定，其他设计方法和部件材料安全系数的确定应当符合相关产品标准的规定。 3.3.2 强度计算标准 锅炉本体受压元件的强度可以按照GB/T 9222《水管锅炉受压元件强度计算》或GB/T 16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。当采用试验或者其它计算方法确定锅炉受压元件强度时，应当按照本规程1.8的规定执行。 A级锅炉管道强度可按照DL/T 5054《火力发电厂汽水管道设计技术规定》进行计算；B级及以下锅炉管道强度可按照GB 50316《工业金属管道设计规范》进行计算。 3.4 锅炉结构的基本要求 (1)各受压部件应当有足够的强度； (2)受压元件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和应力集中； (3)锅炉水循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水循环的可靠性，保证所有受热面都应当得到可靠的冷却。受热面布置时，应当合理地分配介质流量，尽量减小热偏差； (4)燃烧方式、炉膛和燃烧设备的结构以及布置应当与所设计的燃料相适应，并且防止炉膛结渣或者结焦； (5)凡属非受热面的元件，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应当采取冷却或者绝热措施； (6)各部分在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀； (7)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性； (8)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力； (9)炉墙应当具有良好的绝热和密封性； (10)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部 3.5 锅筒(壳)、炉胆等壁厚及长度 3.5.1 水管锅炉锅筒壁厚 锅筒的取用壁厚应当不小于6mm 3.5.2 锅壳锅炉壁厚 (1)对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000mm时，锅壳的取用壁厚应当不小于6mm；当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于4mm； (2)锅壳锅炉的炉胆内径不应当超过1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm，并且不大于22mm；当炉胆内径小于或者等于400mm时，其取用壁厚应当不小于6mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚应当不小于10mm，并且不大于35mm； (3)卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过2000mm，如果炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm ·3.5.3 胀接连接的锅筒(壳)的筒体、管板 胀接连接的锅筒(壳)的筒体、管板的取用壁厚应当不小于l2mm。外径大于等于89mm的管子不应采用胀接 3.6 安全水位 (1)水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水； (2)锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm；对于内径小于或者等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm； (3)锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明； (4)直读式水位计和水位示控装置开孔位置，应当保证该装置的示控范围包括最高、最低安全水位 3.7 主要受压元件的连接 3.7.1 基本要求 (1)锅炉主要受压元件的主焊缝〔锅筒(锅壳)、汽水分离器、炉胆、回燃室以及集箱、过热器、再热器管道的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等〕应当采用全焊透的对接接头; (2)锅炉受压元件的焊缝不得采用搭接结构; 3.7.2 T形接头的对接连接 对于额定工作压力不大于1.6MPa的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，工作环境烟温小于等于600℃的受压元件连接，在满足下列条件下可以采用T形接头的对接连接： (1)焊缝采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工； (2)卧式内燃锅炉锅壳、炉胆与管板的连接以及贯流式锅炉上下集箱盖板与筒体的连接应当采用插入式的结构； (3)T形接头连接部位的焊缝厚度不小于管(盖)板的壁厚，并且其焊缝背部能够封焊的部位均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩弧焊打底，并且保证焊透； (4)T形接头连接部位的焊缝按照JB/T 4730《承压设备无损检测》的有关要求进行超声波检测。 3.7.3 锅炉管接头与锅筒、集箱、管道的连接 锅炉管接头与锅筒、集箱、管道的连接，在下列情况下应当采用全焊透的接头型式： (1)强度计算中，开孔需以管接头进行强度补强时； (2)A级高压以上锅炉管接头外径大于76mm时； (3)A级锅炉集中下降管管接头； (4)下降管或者其管接头与集箱连接时(外径小于或者等于108mm并且采用插入式结构的下降管除外)。 3.7.4 小管径管接头 外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒、集箱、管道相连接时，应当采用壁厚较大的管接头。 3.8 管孔布置 3.8.1 胀接管孔 (1)胀接管孔间的净距离不小于19mm； (2)胀接管孔中心与焊缝边缘以及管板扳边起点的距离不小于0.8d(d为管孔直径)，并且不小于0.5d + 12mm； (3)胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应当避免开在环向焊缝上。对于环向焊缝，如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，可以在环向焊缝上开胀接管孔。 3.8.2 焊接管孔 集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，可以在焊缝及其热影响区上开焊接管孔 3.9 焊缝布置 3.9.1 相邻主焊缝 锅筒(筒体壁厚不相等的除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间距离(外圆弧长)至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm 3.9.2 锅炉受热面管子及管道对接焊缝 3.9.2.1 对接焊缝中心线间的距离 锅炉受热面管子(异种钢接头除外)以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离L应当满足下列要求： (1)外径小于159mm，L≥2倍外径； (2)外径大于或者等于159mm，L≥300mm。 当锅炉结构难以满足本条（1）、（2）要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且L≥50mm。 3.9.2.2 对接焊缝位置 (1)受热面管子及管道(盘管及成型管件除外)对接焊缝应当位于管子直段上; (2)受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子弯曲起点、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉距离至少为70mm；对于管道距离应当不小于100mm 3.9.3 受压元件主要焊缝 受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。如果不能够避免，则焊接附件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止 3.10 扳边元件直段长度 除了球形封头以外，扳边的元件(例如封头、管板、炉胆顶等)与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离。扳边元件直段长度(L)应当符合表3-1中的数值表3-1 扳边元件直段长度 扳边元件内径(mm) ≤600 ＞600 直段长度L(mm) ≥25 ≥38 3.11 加装套管 B级及以上蒸汽锅炉，凡能够引起锅筒(锅壳)壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管，如给水管、减温水管等，在穿过锅筒(锅壳)壁或者集箱壁处应当加装套管 3.12 定期排污管 (1)锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁最低表面； (2)小孔式排污管用做定期排污时，小孔应当开在排污管下部并贴近筒体底部。 3.13 紧急放水装置 电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位 3.14 水、汽取样器和反冲洗系统的设置 锅炉应当按照下列情况配置水、汽取样器和反冲洗系统，并且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取样点： (1)A级直流锅炉给水泵出口应当设置一排水阀和给水取样点； (2)A级锅炉应当在省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器； (3)A级锅炉过热器一般应当设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入； (4)B、C级锅炉应当配置锅水(油)取样器，对蒸汽质量有要求时，应当设蒸汽取样器。 3.15 膨胀指示器 A级锅炉的锅筒和集箱上应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。 3.16 与管子焊接的扁钢 膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度应当保证在锅炉运行中不超过其许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有效冷却。 3.17 喷水减温器 (1)喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振； (2)喷水减温器的结构和布置应当便于检修。应当设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。 3.18 锅炉启动时省煤器的保护 设置有省煤器的锅炉，应当设置旁通水路、再循环管或者采取其他省煤器启动保护措施。 3.19 再热器的保护 电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动及甩负荷时的冷却。 3.20 吹灰及灭火装置 装设油燃烧器的A级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置 3.21 尾部烟道疏水装置 B级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置 3.22 防爆门 额定蒸发量小于或者等于75t/h的燃用煤粉、油或者气体的水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统时，在炉膛和烟道应当设置防爆门，防爆门的设置不应当危及人身的安全。 3.23 门孔 3.23.1 门孔的设置和结构 (1)锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要； (2)集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触； (3)微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁装置； (4)锅炉受压元件人孔圈、头孔圈与筒体、封头的连接应当采用全焊透结构，人孔盖、头孔盖、手孔盖应当采用内闭式结构；对于B级及其以下锅炉，其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可以采用法兰连接结构；炉墙上人孔门应当装设坚固的门闩，炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开； (5)锅筒内径大于或者等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头(管板)上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔；对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求；锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800～1000mm的锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头(管板)上开设一个头孔； (6)立式锅壳锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量应当不少于3个。 3.23.2 门孔的尺寸 (注3-1) (1)锅炉受压元件上，椭圆人孔不应当小于280×380mm，圆形人孔直径不应当小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为19mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应当超过3mm(沿圆周各点上不超过1.5mm)，并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片； (2)锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320mm，颈部或者孔圈高度不应当超过100mm，头孔圈最小的密封平面宽度为15mm； (3)锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过65mm，手孔圈最小的密封平面宽度为6mm； (4)锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应当超过50mm； (5)炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于400×450mm，圆形人孔直径一般应当不小于450mm，矩形门孔一般应当不小于300×400mm。 注3-1：若由于结构原因颈部或者孔圈高度超过本规程3.25.2规定，孔的尺寸应当适当放大 3.24 锅炉钢结构 3.24.1 基本要求 支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应当符合GB/T 22395《锅炉钢结构设计规范》的要求 3.24.2 平台、扶梯 操作人员立足地点距离地面(或者运转层)高度超过2000mm的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合下列规定： (1)扶梯和平台的布置应当保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方； (2)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度应当满足相关规定； (3)扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大； (4)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为1000～1500mm 3.25 直流电站锅炉特殊规定 （1）直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应。 （2）直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）分离器启动系统时，各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算。 （3）直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量； （4）直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速 4 制造 4.1 基本要求 (1)锅炉制造单位应当取得相应产品的特种设备制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造，锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责； (2)锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不得产生有害缺陷，冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因成形温度过高或者过低而造成有害缺陷 4.2 胀接 4.2.1 胀接工艺 制造单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同牌号的胀接试件 4.2.2 胀接管子材料 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应当进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应当小于100mm。 4.2.3 胀管率计算方法 4.2.3.1 内径控制法 当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1%～2.1%范围内。胀管率按照公式(4-1)计算。 (4-1)
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