－给责任者的信息 －内部/外部的接口会谈 －内部抱怨 －顾客抱怨/顾客调查 3 运输/搬运/储存/包装 －足够、合适的运输器具 －定置库位 －最小库存/无中间库存 －看板管理 －准时化生产 －先进先出 －仓库管理 －更改状态 －向下道工序提供合格件 －数量记录/统计 －信息流 －储存量 －防损伤 －零件定量 －整齐、清洁、不超装(库存场地，周转箱) －控制储存时间 －环境影响，空调 －隔离库，隔离区 －标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器 －缺陷产品和缺陷特性 －标识 －确定生产过程中不合格品的分离/返修工位 －零件标识 －工作状态、检验状态和使用状态的标识 －炉/批号标识 －有效期 －去除无效标识 －有关零件/生产数据的工作指令 －防损存放 －整齐和清洁 －定置存放 －有管理的存放 环境影响 －标识 －明确的认可状态与更改 进行了改进，内外部质量信息传递处理及时。 3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 10 分厂有足够合适的运输器具，生产现场实行了较好的定期管理和看板管理，半成品、成品实行准时化生产和先进先出管理，仓库管理规范，标识明显。 10 3.2 产品/零件是否按要求储存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别储存并标识？ 10 1.产品/零件按要求储存，运输器具/包装方法按产品/零件的特性而定。 2.对易损零件用专用盛具装。 3.库房管理员按产品的储存时间定期对库存产品监控。 10 3.3 10 各废品及待处理品有相应隔离区，且有标识。 10 3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 10 整个物流基本形成一个流生产，生产准备实行配额发料，确保整个物流不混批、不混料，保证了产品的可追溯性。 10 3.5 模具、工具、工装、检具和试验设备是否按要求存放？ 10 模具、工具、工装、检具和试验设备放置在规定区域，保存条件良好，标识明确 10 4 缺陷分析/纠正措施/持续改进 －原始记录卡 －缺陷收集卡 －控制图 －数据收集 －过程参数的记录装置(例如：温度、时间、压力) －设备停机 －参数更改 －停电 －过程能力 －缺陷种类/缺陷频次 －缺陷成本(不符合性) －过程参数 －废品/返修件 －隔离通知/分选 －节拍/流转时间 －可靠性/失效特性 －－可使用的方法例如：SPC、排列图、因果图 －补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验 －因果图 －FMEA/缺陷分析 －过程能力分析 －质量小组活动 －8D方法 －顾客要求 －重要特性 －功能 －过程参数/过程能力指数 －标识，包装 －确定的过程工序/工艺流程 －成本优化 －减少浪费(例如：废品和返修) －改进过程受控状态(例如：工艺流程分析) －优化更换装备时间，提供设备利用率 －降低流转时间 －降低库存量 －人员的出勤率、缺勤率 －已生产数量 －质量数据(例如：缺陷率、审核结果) 41 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 10 各工序按规定要求建立了原始记录、控制图，装配线建立了首次通过率，对存在的问题及时进行了分析整改。设备异常停机时，对产品进行了再检验，设备参数更改后及时进行了首件确认。 10 4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施？ 10 定期计算过程能力，每月对缺陷成本进行了统计分析，对存在的问题进行了改进，生产过程运用了趋势图、折线图、直方图。 10 4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 10 对产品要求和过程要求有偏差时，及时运用因果图、排列图进行了分析，对整改结果进行了过程能力的验证。 10 4.4 对过程和产品是否定期进行审核？ 10 按年度计划要求进行了过程审核和产品审核。 10 4.5 对产品和过程是否进行持续改进？ 10 对产品和过程进行了持续改进，每年制定了年度持续改进计划，按计划开展工作，从降低成本、工艺优化、提高生产效率和设备的产能效率等方面进行持续改进。 每月对员工的出勤率、缺勤率进行了统计，对特殊特性定期进行了过程能力研究，对产品缺陷成10 4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 10 10 －柳州时间 －缺陷成本(不符合性) －过程特性值(例如：过程能力指数)
本进行了统计汇总分析
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