图e所示的定位方法，以床脚为粗基准，若导轨表面上的加工余量不均匀，则要切去的余量太多，不但影响加工精度，而且将比较耐磨的金属层切去，露出较疏松、不耐磨的金属组织。所以应用图f的定位方法，以导轨面作粗基准加工车床床脚平面，再以床脚平面为精基准加工导轨面，这样，导轨面的加工余量均匀。床脚上的加工余量不均匀不影响床身的加工，而且加工面积和加工量少。
3. 用毛坯制造中，尺寸、位置比较可靠及平整光洁的表面为粗基准。这样使加工后各表面对各不加工表面的尺寸要求、位置要求更容易符合图纸要求。在铸件上不应选择浇冒口的表面、分模面和夹砂的表面为粗基准。在锻件上不应选择有飞边的表面为粗基准。
4. 一般情况下，同一尺寸方向的粗基准只能使用一次，即不能重复使用。因为粗基准的定位精度很低，所以在同一尺寸方向只使用一次，否则定位误差太大。因此在以后的工序中，都应使用已切削过的表面作为精基准。 精基准的选择
精基准的选择，主要应考虑如何保证加工的尺寸精度和相互的位置精度，并且使工件安装方便、准确、可靠。
(一) 基准重合，以设计基准为定位基准来避免基准不重合而引起的如图所示主轴箱体，在镗床上加工主轴孔I时，以其设计基准平面A和底误差。 侧面B作为定位的精基准（图a），用调整法加工就符合基准重合的原则， 不会产生基准不重合误差。若以箱体顶平面C和两铸孔作为定位精基准（图b），用调整法加工，就不符合基准重合的原则，因而会产生基准不重合误差。因为，用顶平面C为精基准以调整加工主轴孔I时，要以顶平面C为测量基准。（后面省略，需要就看书73页） 若采用底面A作为定位基准，直接获得了尺寸h1+δh01，则只要求加工误差在0～0.3mm范围内。而基准不重合时，则δh2=δh1-δh=0.3-0.2=0.1，尺+δh寸h2的误差必须在0～0.1mm范围内，才能保证主轴箱尺寸h101符合图纸要求。这就比基准重合时的情况提高了加工要求。
(二) 基准统一，应尽可能的选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间相互位置精度，这称为基准统一。例如，在加工轴类零件时采用中心孔定位作精基准，可以对许多不同直径的外圆表面进行加工（阶梯轴），保证各外圆表面对轴心线的同轴度；齿轮以其内孔和端面作定位基准分别进行齿坯和齿形加工等都是基准统一的原则。采用基准统一原则有以下优点：
1. 简化工艺过程，使各工序所用的夹具结构相同或相似，减少了设计和制造夹具的时间和费用。
2. 由于基准统一，有可能在一次安装中加工较多的表面，从而减少安装时间，提高了生产率。
3. 由于基准统一，在一次安装中加工出各个不同的表面，减少了安装次数，有利于提高各加工面的相互位置精度。
(三) 自为基准，某些精加工工序要求加工余量小而均匀，则应选择加工表面本身作为定位的精基准，称为自为基准。例如，磨削床身导轨面时，按导轨面本身找正定位；浮动铰刀孔；拉刀拉孔以及无心磨床磨削圆柱形工件都是以加工表面本身为定位基准的。 (四) 互为基准，在一些相互位置要求很高的表面加工中，可以采用互为基准的加工方法。如车床主轴前端面内锥孔与主轴颈的同轴
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