K3制造模块渠道伙伴认证--K3制造模块产品考试大纲

K/3制造模块渠道伙伴认证---K/3制造模块产品考试大纲

物料的BOM中会定义材料的标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误，在BOM定义准确之后，一般应该考虑这个参数。

选中此参数，净需求考虑损耗率因素。损耗率计算公式从〖系统设置〗→〖系统设置〗→〖生产管理〗→〖系统设置〗→〖计划系统选项〗下的<损耗率计算公式>获取。单选此参数的计算公式为：

净需求数量=（毛需求/（1-损耗率（%））） 或者

净需求数量=（毛需求*（1+损耗率（%））） 2) 考虑现有库存：

系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。

某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。

某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。

全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。

选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MPS计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择。单选此参数的计算公式为：

净需求数量=（毛需求-现有库存） 3) 考虑成品率：

物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。

选中此参数，MPS计算时要考虑物料使用状态BOM上的成品率。 如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑。单选此参数的计算公式为：

计划订单量= (净需求数量/成品率） 4) 考虑安全库存：

安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求。安全库存的高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力。

选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算公式为： 净需求数量=（毛需求+安全库存） 5) 考虑预计入库数量和已分配数量：

选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。单选此参数的计算公式为： 净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）

6) 库存需求独立产生计划：

选中该参数，MPS/MRP计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记。（该计划订单的开工/采购日期和到货/完工都在当天，计划员可手工修改到货/完工日期）。下次MPS/MRP计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单。

不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记 。

7) 净需求考虑订货策略和批量调整：

不选中此参数，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批（LFL）的逻辑进行计算。

选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量。

单选此参数的计算公式为：

计划订单量=批量调整（净需求数量）

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4. 投放参数

本部分参数是对MPS/MRP运算后进行投放为目标单据的数据进行设置，这些参数将影响MPS/MRP计算后自动投放的结果。计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。

1) 运算完成直接投放计划订单：

如果希望提高生产计划的效率或不希望人工干预计算结果，选中此参数，MRP计算完成后，系统自动确认结果，并将计划订单投放为目标单据。

2) 采购申请单的最大分录数：

此参数控制一张采购申请单允许的最大分录条数。如果超过最大分录条数，系统会自动拆分成多个采购申请单。

3) 单据生成有效时间范围：

距系统当前时间之后[ ]天：在进行自动投放时，系统将对建议开工/采购日期在此参数范围内的计划订单进行投放。

4) 采购申请人默认值：

对外购类物料，计划订单投放成采购申请单时，采购申请单上的‘申请人’字段先取物料属性中的采购负责人，如为空，则取此处指定的采购申请人默认值。

5) 统一按方案指定采购负责人：

选中此参数，计划订单投放成采购申请单时，不先取物料中的采购负责人，而直接统一取此处的采购申请人默认值。

6) 采购部门默认值：

对于采购申请类的计划订单，计划订单上的采购申请/生产部门取此处的值。

7) 自制件默认生产类型：

对自制类物料，生成计划订单时，计划订单上的生产类型先取物料属性中的默认生产类型，如为空，则取此处的自制件默认生产类型。K/3建议：普通订单。

8) 自制件默认生产部门：

对自制类物料，生成计划订单时，计划订单上的采购申请/生产部门先取物料属性中的来源，如为空，则取此处的自制件默认生产部门。

9) 委外加工件默认生产类型：

对委外加工类物料，生成计划订单时，计划订单上的生产类型先取物料属性中的默认生产类型，如为空，则取此处的委外加工件默认生产类型。K/3建议：委外加工任务。

(四) 计划展望期维护

计划展望期是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围，并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显示及销售订单与产品预测间的关系界定。

在展望期维护中，用户定义每个时段序列所表示的时区数及每一时区所表示的长度（天数），其中各项意义如下：

时段序列：由系统自动显示，由1开始依次递增；

时区个数：代表每一时间序列中包含的时区个数，由用户手工录入，为大于0的整数；

各时区天数：表示每一时区内所包含的天数，由用户手工录入，为大于0的整数。 每次MPS及MRP运算时，用户只需设定计划开始日期，系统即依据用户在展望期中设定的时间框架，以一张独立的表计算并保存相应的计划展望期，用户可以在MPS/MRP运算界面进行计划展望期查询，查看每一时段的起止日期。 注意：

? 展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围。

? 不选中考虑需求时界和计划时界时，需求取展望期内二者的和；选中时，在需求时界内取销

售订单，计划时界内以时区为单位取时区内的大值；计划时界外取预测；时区与时界重叠时，将时界后移至时区末。

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? 展望期时间扣除了工厂日历里的休息日。 ? 展望期起始日期不能早于系统当前日期。

(五) MPS和MRP的作用

1. 主生产计划的主要功能：

主生产计划（MPS）是企业整个计划系统中重要的一个环节，是连接产、供、销的桥梁，它将独立的需求转化为内部的计划信息。在计划过程中，可以根据能力情况，进行计划的调整。确定的计划将作为生产、采购的基础。

1) 将外部需求转化为内部的需求。具体的说，将《销售订单》、《产品预测单》转化为《生产任务单》、

《重复生产任务单》、《委外加工任务单》及《采购申请单》。

2) 为物料需求计划（MRP）提供需求信息。对生产比较复杂或产能有一定限制的企业，往往先进行MPS计算，并对关键资源的粗能力进行评估，再调整确认主生产计划。最后，将确认的主生产计划作为进行物料需求计划的来源。

3) 在计划过程中实现能力的平衡。对关键资源产能有限的企业,一般用主生产计划计算后的结果进行

粗能力计算，以平衡关键资源和生产安排,确保主生产计划可执行。

2. 物料需求计划的主要功能：

与主生产计划相比较，物料需求计划主要是对普通的物料进行需求计算。这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一般情况下能够及时生产或采购。

在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。

如果不需要进行主生产计划，也可以直接运行物料需求。这种情况下，将对所有的物料进行需求计算。

1) 将外部需求转化为内部的需求。具体的说,将《销售订单》、《产品预测单》转化为《生产任务单》、

《重复生产任务单》、《委外加工任务单》及《采购申请单》。 2) 在计划过程中实现能力的平衡。对资源产能有限的企业,一般用物料需求计划计算后的结果进行细能力计算,以平衡资源和生产安排,确保生产计划可执行。

(六) 项目MRP

在一些按单生产的小型企业，常常是面向订单直接生产，不作主生产计划，他们需要更多的是直接跟踪销售订单，即需要相关生产任务单（主物料的生产任务单）甚至是为该订单进行的采购订单的执行情况，这类企业需要跟踪销售订单的执行情况。在一些企业中，对销售人员的考核，更是明细到与客户或客户订单上，为了按期完成订单，确保订单的相关环节如采购、生产等不会出现拖期现象，销售人员需要对自己关心的订单进行全程的跟踪与催促，也需要针对订单级的计划与执行的跟踪与控制功能。

针对这种业务背景，我们开发了项目MRP程序。该程序在计算时，可以选择哪些销售订单参与计算，但计算时不考虑现有库存和预计入库量、已分配量，计算结果能按销售订单进行跟踪。

三、 生产任务管理

(一) 生产任务

1. 生产任务单

下达给生产车间一组生产指令，是正式开工的依据

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2. 生产任务单组成要素

规定了生产产品、生产数量、开工日期、完工日期、需用原材料、工作中心和工艺路线

3. 生产任务单关联信息

BOM、投料单、工序计划、工艺路线

4. 生产任务单的类型

普通、返工、委外加工、重复生产、工序跟踪

5. 生产任务单的状态

计划状态：只有计划状态的生产任务才可以删除。只有计划状态的生产任务单可以作废。

确认状态：生产任务单在确认时自动生成计划状态的工序计划单和计划状态的生产投料单。当任务单在确认状态时，工序计划单、生产投料单都不允许审核。

下达状态：只有当任务单下达时，才允许审核对应的工序计划单和生产投料单，才允许生成对应的下游单据。

挂起状态：已下达生产任务一旦挂起，即不能再进行修改、作废、删除、反下达、生产领料与报废、任务单汇报、工序汇报、结案等业务

结案状态：生产任务结案后，将不再能进行生产领料、生产检验、任务单汇报、产品入库、工序汇报等操作。

6. 生产任务单的来源

1) 手工录入的生产任务； 2) 手工分割的生产任务； 3) 生成下级生产任务单；

4) 根据销售订单建立的生产任务； 5) 主生产计划MPS投放的生产任务； 6) 物料需求计划MRP 投放的生产任务； 7) 项目MRP投放的生产任务。

(二) 生产投料

重点掌握生产投料的建立、查询与维护、审核和使用等业务操作。

(三) 任务单汇报

重点掌握任务单汇报录入、查询、修改、删除、审核/反审核、上查/下查等业务操作。以及生产任务单汇报明细表、生产资源耗用汇总表的使用。

(四) 受托加工

重点掌握受托加工类型、受托加工任务、受托加工投料、受托加工领料、受托加工入库等业务操作。

(五) 倒冲领料

倒冲领料常用于重复性生产，其作用是简化领料环节，提高效率 使用倒冲领料的业务条件：

1) 物料的加工周期不长，生产节拍短

2) 生产现场管理和仓存领发料管理已相当规范 3) 产品的标准化程度高，BOM结构完整准确

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