氯化钾镀锌

槽液中的氯化锌、氯化钾及硼酸可根据分析结果调整，pH值可用盐酸调整，前处理的除油、酸腐蚀等工序不能疏忽，不然会影响镀层结

合力，在日常工作中对掉入零件要及时捞出来。

4.1 铁杂质的影响

镀液中的铁杂质有两种：一种是二价铁，另一种是三价铁。镀液中三价铁的含量达到10g/L时仍能正常生产，这可能与三价铁不能在阴极上与锌产生电化学共沉积有关。而镀液中的二价铁则比较敏感，使电流密度范围明显缩小，尤其是影响高端电流密度处镀层的质量。在进行赫尔槽试验时发现，在二价铁加到0.2g/L时，高电流端有近20mm出现烧焦和粗糙区；当加到0.3g/L时，几乎有半块样板出现烧焦粗糙区，同时低电流区镀层发灰。这种镀液用于滚镀，则会出现贴近滚桶壁处镀层出现严重烧焦，这就是氯化钾滚镀锌常见的黑点，即滚桶眼子印。

一般在生产中，当铁离子含量大于5g/L时，低电流密度区镀层就会出现发黄。这种故障的处理方法是在镀液中加入30%的双氧水0.5～1ml/L，然后充分搅拌，将镀液的pH值调至6，然后过滤除去铁。

4.2 铜杂质的影响

镀液中的铜离子主要来源于铜棒、铜挂具、铜挂钩等落入镀槽而自溶解的。铜杂质会造成低电流区发暗、镀层钝化不亮、发花及发黑。处理的方法一般用置换法较好，即在镀槽加入1～2g/L锌粉，充分搅拌，

静置1h后过滤。也可采用0.5A/dm2电流密度电解除去。

铜杂质主要在于平时的预防，镀锌的阳极最好采用0号锌锭，其次要防止铜棒、铜勾及挂具掉入镀槽，同时更要防止铜绿掉入镀槽。

4.3 铅杂质的影响

镀液中的铅杂质主要来源于锌阳极，铅杂质可使高电流区出现雾状，低电流区发黑色或淡黑。镀液中的铅杂质可采用除铜杂质的方法处

理，即采用锌粉置换或小电流密度电解。

4.4 六价铬的影响

六价铬是氧化剂，对氯化钾镀锌溶液有较大的影响，尤其是在低电流密度区危害更大。而三价铬对氯化钾镀锌溶液影响较小，但过多的三价铬也会导致镀锌层出现麻点。一般三价铬离子应低于0.1g/L，而六价铬离子的含量一般不要超过3ppm。氯化钾镀锌溶液一旦被六价铬污染，首先要找出污染的根源，先把源头堵住。处理六价铬的方法是用保险粉，先将六价铬还原成三价铬，然后将溶液的pH值调整到6.0左右，

沉淀后过滤。 4.5 硝酸根的影响

硝酸根也是一种强氧化剂，对光亮剂有一定的破坏性作用，一般硝酸根离子应低于0.5g/L。少量的硝酸根离子可用小电流密度长时间电解

处理，如果含量过高就只更换溶液。

4.6 有机杂质的影响

添加剂分解及油脂带入积累会产生有机杂质，有机杂质含量过高会使镀层钝化后发雾不光亮，覆盖能力降低，镀层粗糙。有机杂质的去除可加入1～5g/L的活性炭来吸附有机杂质，搅拌并静置一夜，过滤去除。

5 常见故障及处理方法

氯化钾镀锌常见故障及处理方法见下表。 表 氯化钾镀锌常见故障及处理方法

故障现象 原因及处理方法 1、镀前处理不良； 镀层起泡或结合力差 2、镀液光亮剂含量过高，加入双氧水或电解处理； 3、阴极电流密度过高。 1、镀液中光亮剂含量偏低； 2、镀液被重金属杂质污染，加入锌粉处理，底电流密度区域镀层发暗 3、镀液温度偏高； 4、镀液中氯化钾含量偏低。 镀层有条纹或斑点 1、前处理不良或镀后处理不及时； 过滤； 2、镀液有机杂质含量过多； 3、镀液氯化钾含量偏低； 4、镀液pH值偏低。 1、镀液光亮剂含量偏低； 镀层光亮度差 2、镀液温度偏高； 3、镀液pH值偏高或偏低。 1、前液中有悬浮物，可过滤处理； 2、镀液中锌含量偏高或氯化钾含量偏低； 镀层粗糙发灰，分散3、镀液温度偏高； 能力差 4、镀液有重金属杂质污染； 5、镀液光亮剂含量偏低。 1、镀液锌离子含量偏低； 电流密度无法提高，2、镀液光亮剂含量偏低； 镀层容易烧焦 3、镀液pH值偏高。 1、硼酸不钝，造成镀液中杂质含量过高； 镀层发黑 2、氯化钾不钝，造成镀液中杂质含量过高。 6 氯化钾镀锌一些经验