中国十九冶集团有限公司 2#3#墩承台及钢板桩围堰施工安全专项方案
行安装，使钢板桩围堰形成整体。整个承台基坑开挖过程中，测量组对钢板桩围堰变形进行跟踪监测，如发现有异象，立即停止开挖。为确保工期，加快施工速度，围囹横、斜向?600*8mm钢管杆件安装从一头向另头安装。
?、第一层围囹安装完毕后，继续开挖基坑，开挖至第二层钢板桩围囹位置下0.5m处；
?、对围堰进行第二层围囹安装施工，施工方法同第一道围囹； ?、继续下挖承台基坑，开挖至第三层钢板桩围囹位置下0.5m处； ?、对围堰进行第三层围囹安装施工，施工方法同第一道围囹；
?、继续下挖承台基坑，直至承台垫层底设计标高。如果由于基坑太深或因桩的影响挖机无法施工时，采用在围堰内调入一台120型挖机在基坑内进行挖土，在围堰上采用一台25吨的吊车用吊斗装卸土。快接近设计标高时就采用人工开挖。基坑中有渗水及时进行排水，排水采取积水沟槽排水，用抽水机排放到河内；
?、承台砼封底采用C20混凝土与主墩桩头浇筑形成整体，形成坑底支撑。 ?、承台砼封底施工完毕后，达到设计强度的80%，破除钻孔桩桩头，同时拆除第三层钢板桩围囹，汽吊配合吊出桩头。
?、进行承台钢筋及模板安装，承台混凝土浇筑、浇水及冷却管通水养护； ⑴、拆除承台模板，进行基坑回填，回填至承台顶面标高，拆除第二道围檩；进行墩身施工节段，待墩身高出水面以上时拆除全部围檩拔出钢板桩。
2）基坑排水
采用汇水井排、降水，应保持基坑底不被水淹。 当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。
水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。基坑排出的水应以水管或水槽远引。 开挖基坑遇有较大渗水时，可采取下列措施： 每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑应设于基坑中心。
基坑抽水应引入既有排水系统，不得直接排入沱江，必要时经过滤或沉淀后达标排放。 3.5、混凝土封底
封底混凝土浇注面积大，为保证质量，采用泵送混凝土连续、多点、快速浇注。混凝土的坍落度控制在14～16cm，掺加粉煤灰和高效缓凝剂，以提高混凝土的流动性，延长混凝土的初凝时间。为排出围堰内封底混凝土置换出的水量，采用在围堰侧板上部开口的方式。
3.6、抽水、凿桩头
封底混凝土强度达到设计强度后，及时围堰抽水。在抽水过程中局部地方如有渗漏，可以采用打塞木条或用砼等方法堵水。待抽完水后，凿除封底混凝土高出部分及凿除桩头。 3.7承台施工方法
1）测量放线
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根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩，用红油漆作出标记，用墨斗弹出承台立模边线。
2）超灌桩头处理、孔桩检测
采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头超灌混凝土清除至距设计桩顶5cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原并及时进行桩基无损检测。
3）加工安装承台钢筋
（1）承台的钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。
（2）承台钢筋的固定采用架设钢筋水平架立筋的形式进行固定，在架立筋上面布置承台钢筋。以保证钢筋的位置、间距等满足设计施工要求，同时必须按照设计图绑扎好墩身预埋筋。除必要的架立钢筋外，为确保钢筋位置的准确性和层面的平整性，增设钢筋定位劲性骨架（采用∠70角钢加工］。
（3）墩身预埋钢筋接头应分散错开布置，且主筋搭接接头避免设在基顶以上3m范围内，墩身预埋钢筋的直径、根数、间距等技术参数应满足设计墩身钢筋布置图施工要求，并采用架立筋等其它方式固定牢靠。
承台混凝土浇筑完成后，尽快转入墩柱钢筋绑扎等墩身施工工序，若条件不具备，则宜采取覆盖保护等方式防止墩身预埋钢筋锈蚀。
4)冷却管安装
承台钢筋安装过程中穿插进行冷却管安装，冷却管的布置严格按图纸要求进行。在钢筋架立架上设置定位钢筋支架，保证冷却管固定牢固。冷却管与架立支架用8#铁丝绑扎，每米一道。接头采用液压钳挤压牢固密封。为了检查冷却管是否密封，可在安装完成后灌水进行检验，对漏水位置进行封堵。封堵可涂抹密封胶。露出承台顶面的冷却管采用胶套封堵，防止浇筑过程中漏浆堵管。
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5）承台模板安装
模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为内撑外拉。模板内侧用比承台混凝土标号高一级标号预制混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；模板接缝应严密，不漏浆；模板表面涂刷脱模剂。外侧用拉杆对拉，辅助采用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用Φ48mm钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。
模板安装完成后，测量复测校核模板尺寸，并根据校核数据对模板尺寸进行调整，尺寸调整合格后报请监理工程师进行验收。
6）承台混凝土浇筑
承台设计混凝土标号等级为C30混凝土，承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，混凝土必须满足耐久性的要求，混凝土工程施工工艺及要求：
（1）混凝土搅拌
①组成混凝土的集料必须按批按量进行相关试验，确保满足规范要求，特别是碎石的级配与含泥量应在批量内细化控制。
②搅拌混凝土前，测定粗细骨料的含水率，掌握因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。(避免恶劣天气进行混凝土的施工)。
③混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料至少搅拌30s，搅拌均匀后加水和外加剂搅拌至少30s，再向搅拌机投入全部粗骨料充分搅拌至少60s。
④冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌和物温度（水的加热温度不高于80℃），以满足最低入模温度10℃的要求。
（2）混凝土运输
①运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。采取适当措施防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。
②尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间（不超过2h）以不影响混凝土的各项性能为限。混凝土从加水拌合到入模的最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合下表规定。
混凝土拌和物运输时间限值（min） 表3 气温（℃） 20＜T≤30 10＜T≤20 5≤T≤10 无搅拌运输 30 45 60 有搅拌运输 60 75 90 ③采用混凝土搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。
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（3）混凝土浇筑
①浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
②保护层垫块的尺寸及形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位。
③混凝土浇筑采用6m3混凝土搅拌运输车运输，混凝土入模根据现场地形，采用砼输送机入模，局部辅以吊机吊斗。
④混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。
⑤混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
⑥混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，不得随意留置施工缝；当因故间歇时，浇筑间隙时间不超过前层混凝土的初凝时间（或能重塑的时间），混凝土浇筑允许的间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过实验确定。
⑦在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35℃。尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。
⑧在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。
⑨新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差≯20℃。 （4）混凝土振捣
①混凝土振捣不得碰撞模板、钢筋及预埋件。
②混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免漏振过振。
③采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。
④插入式高频振捣器的振捣采取分层振捣，定点振捣，快插慢拨，插点均匀排列，逐点移动，（不得拖动）不得漏振，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接缝，振捣时间间隔不得大于下层混凝土初凝时间。
⑤在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
（5）混凝土拆模前养护
①混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用麻袋覆盖，防止表面水分蒸发。待
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