李庚翔-TPM管理概论

TPM管理概论

李庚翔

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通过学习本课程，你将能够： ●洞悉TPM管理理论的精髓； ●认识到TPM对企业的重要意义； ●学会在企业推进TPM管理的方法； ●掌握降低设备损失的对策。

TPM管理概论

一、什么是TPM

1.TPM的定义

TPM是Total Production Maintenance的缩写，传入我国后被译为全面生产维护，也称全面设备维修或全员设备维修。

狭义上的TPM

1971年，日本工厂维修协会（JIPM）将TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期（包括生产、策划与维护）的保全体系。这是一个狭义上的定义。

广义上的TPM

1989年以后，TPM的内涵被引申为包括生产、开发、设计、销售以及管理部门在内的所有部门，全员参与和重复的小团体活动。这是因为，企业管理者越来越认识到，设备的管理与维护实际上与企业各部门每个人的工作都息息相关，因而，人们对TPM的定义越来越广泛。 目前，关于TPM最全面的定义是：TPM是以建立和健全追求生产系统效率极限化为目标的企业体制，是从生产系统的整体出发，构建能防患于未然的所有损耗为零的机制。需要注意的是，零消耗并非绝对的零，而是相对的零，即把损耗降至最小，它是企业始终要努力追求的方向。

2.TPM的起源 BM——事后保全

BM是Break down Maintenance的缩写，译为事后保全。早在1950年以前，这一概念已经出现。那时企业的设备传统而简单，以半自动、手动操作设备居多，管理者往往在设备出现故障后才去维护，因此被称为事后保全。从严格意义上讲，它并非一种维护手段。

CM——改良保全

CM是Corrective Maintenance的缩写，译为改良保全。在这一阶段，人们逐渐发现设备故障总在某些部位（如传动部位、摩擦部位等）出现，因此在维护时便主要查找这些薄弱部位，并对其加以改良。

PM——预防保全

PM是Preventive Maintenance的缩写，译为预防保全。1955年前后，人们发现设备的许多故障都是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。例如，人们发现，设备的滑块、轴承等部位在使用一定时间后就会磨损，只要掌握它们出现磨损的周期，便能及时制定解决对策。

MP——保全预防

MP是Maintenance Prevention的缩写，译为保全预防。1960年前后，随着工业技术的不断进步，人们开始研究不发生故障的设备。人们发现，大多数设备之所以发生故障，是受其材质、设计、操作等多种因素的影响。因此，为了延长设备的使用寿命，对设备的维护就要从源头开始，从设备的设计、制作、安装环节开始。

PM——生产保全

PM是Productive Maintenance的缩写，译为生产保全。1960年前后，美国通用电气公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案，即TPM的前身——PM。

要点提示

关于TPM的重要概念： ① BM，事后保全； ② CM，改良保全； ③ PM，预防保全； ④ MP，保全预防； ⑤ PM，生产保全。 3.TPM的发展历程

TPM起源于美国的PM，20世纪六七十年代传入日本，日本以丰田汽车的起飞为契机，将PM与自身在工业发展中的体会相结合，对精益生产等管理理念凝聚提升，并创造了5S管理模式，TPM逐渐成形。20世纪八九十年代，TPM在韩国光大，90年代中期，TPM导入中国。

4.TPM的内涵

TPM理论的两方面内涵

全公司的生产保全。有不少管理者对公司各部门的工作分得太开，例如设备部门负责管理设备、修理设备，生产部门负责操作设备，这样就弱化了生产部门对设备的管理。而在TPM理论中，T（Total）告诉我们，要把公司的所有部门视为一个整体进行管理。

全公司的生产革新运动。通过TPM，管理者不仅要降低设备出现故障的频率，在设备出现故障时及时维修，还要通过创新提升设备本身的机能。

设备生命周期的三个概念

在设备的整个生命周期中，涉及三个重点概念：PM、CM和MP。

PM，即预防保全。是指设备管理者要掌握设备在其生命周期中的运行规律，即哪些部位在使用多长时间后可能发生故障。了解这些信息后，便可有的放矢地提前采取一些维护手段，使设备始终处于正常、完好的状态。例如，管理者在了解轴承的大致寿命后，就可以在其丧失机能前及时更换。这种管理模式颠覆了每年对设备进行大修、中修和小修的陈旧管理模式。 CM，即改善保全。即使企业中使用的是世界上最先进的设备，也要在使用的过程中不断摸索其不适应生产的地方，并及时改善。具体而言，管理者不能迷信设备，因为没有设备是完美的。对于最新、最好的设备，最初要仰视，逐渐变为平视，透析设备的机理，并在此基础上变为俯视，发现设备的缺陷并予以改善，针对产品的研发不断更新设备，使之适应生产需要。 MP，即保全预防。是指提前进行预防工作。在进行保全预防时，针对设备可能出现的故障，要从人、机、料、法、环等方面探究原因，逐一改善，最大化地降低设备出现故障的可能，延长维修设备的周期。保全预防的核心理念，是将传统的对设备“死后验尸”的维修方法改为提前研究如何保证设备不出故障、如何维修。 二、TPM在企业展开的八大支柱

TPM在全公司的展开离不开八大支柱的支撑。 1.安全、环境管理

大多欧美企业都设有EHS部门。EHS即与设备维护相关的环境、健康和安全。对于设备可能出现的安全、环境问题，例如设备外溢毒害气体、噪音过大等，要及时发现并予以解决，以免污染环境，影响生产安全，危害人们的身体健康。

2.管理间接部门的活动

TPM的展开不仅包括对直接部门——设备部门的管理，还包括对公司其他间接部门的管理。例如，采购部门要根据企业的主营业务、产品结构选择要购臵的设备，而这需要得到研发部门和技术部门的支持。在购买设备后，又会涉及设备的安装、品质控制等工作。可见，尽管有些部门并非直接管理设备，管理者也必须完善对间接部门的管理工作，因为管理工作具有系统性，任何一个部门的薄弱都会拉低公司整体工作的效率。

3.品质安全

所谓品质安全，是指设备生产的产品在品质上要符合企业的要求，并达到安全标准。 4.设备初期管理

所谓设备初期管理，是指企业推行TPM时要与5S管理——整理、整顿、清扫、清洁和素养——相结合。

5.技能教育训练

设备操作者不能仅凭经验操作设备，还要通过接受技能教育训练掌握标准化作业的方法。管理者在对设备操作者进行技能教育训练时，要与OJT培训即岗位培训相结合，细致地培训员工操作设备的每一个具体步骤，包括在出现问题时如何调整、如何改善等。

同时，要在设备操作者能够平视的地方放臵SOP标准作业指导书，方便其随时参照调整操作动作。

6.计划保全

所谓计划保全，是指企业对设备的管理与维护要有计划。企业在制定下一年度的预算方案时，要进行设备管理与维护方面的预算。

在实际工作中，管理粗放的企业往往将上一年度的预算减去一定比例作为次年的预算，但事实上，预算的计算远非这么简单，它来自于设备管理档案，需要管理者在分析上一年度的设备管理与维护费用中的合理与不合理部分的基础上，根据设备在其生命周期中所处的阶段来制定保全计划，例如，何时应该整体维修，何时应当更新相应部件，等等。

7.自主保全

自主保全是推动TPM在全公司展开的一大支柱，然而并非所有公司都能做到，常见的原因有两种：

管理者观念陈旧

管理者认为设备操作与设备维护相互独立，互不相干，设备操作者不用掌握维修设备的技能，甚至连设备校油、链子调整等都不知道如何去做。实际上，TPM的第一责任者是设备操作者，设备的操作与维护密切相关。因而，管理者要尽快转变观念。

对操作者的培训不足

在实际工作中，很多公司雇用的一线员工多属于劳务派遣用工，文化程度较低，流动性较大，管理者认为培训这些员工是浪费资源，因此疏于技能培训，导致其欠缺维护设备的能力。针对这一现状，管理者要从设备操作者入手，制定培训方案，提升他们的自主保全能力。

8.个别改善

所谓个别改善，是指管理者在工作过程中，一旦发现设备生产的产品在某一方面无法达到技术性能要求，就要及时改善、提升。 三、企业推广TPM五大要素

企业在推广TPM的过程中，需要具备五个要素。如图1所示：

图1 TPM五大要素

1.TPM在设备的一生建立彻底的预防维修体制