d.由不同母材组成的焊接接头，其机械性能按较低者评定。 4.10焊后消除应力热处理
焊后消除应力热处理应符合附录B（补充件）的规定。 5试验方法
5.1 对于4.3.2规定之坡口偏差尺寸检验采用焊接量规或其他适当的测量工具进行。
5.2对于4.6.l.1规定之焊接接头表面质量检验前，焊结两侧的熔渣、飞溅物和其他污物必须清除干净，然后用肉眼或不大于5倍放大镜并采用焊接量规或其他辅助量具进行。
5.3对4.6.l.2规定之渗透探伤方法应按ZB J04 005进行。
5.4对4.6.l.3规定之磁粉探伤方法应按ZB J04 006或ZB H24 001进行。 5.5对4.6.2.1规定之射线探伤方法应按GB 3323进行。射线照相质量等级应不低于A级。
5.6对4.6.2.2规定之超声波探伤方法应按GB 11345进行，检验等级应不低于B级。
5.7对4.6.2.3规定之超声波探伤方法应按附录A（补充件）进行。
5.8对4.6.3规定之焊缝严密性试验采用煤油渗漏法检验时，在被试验焊缝一面先涂上白垩粉，待干燥后，在另一面上涂以大量煤油，经20－30min后，观察涂白垩粉面，以涂白垩粉面无黑色油斑为无渗漏。试验时，气温不应低于5℃。 5.9对4.7.3规定之焊接件的直线度和平面度检测按GB 1958进行。
5.10对4.7.4规定之棱角度检测，纵焊缝应采用弦长等于1／6Dg，且不小于300mm样板进行（见图3）环焊缝应采用长度不小于300mm的检验直尺进行。 5.11对4.9.7规定的焊接试板的机械性能试验应按GB 2649－2656进行： a.对4.9.7a项规定之焊接拉力试样数量为2个；
b.对4.9.7b项规定之焊接接头冲击试验的试验温度及缺口形状应与母材标准规定相同，缺口位置在焊缝上及热影响区上的试样各3个；
c。对4.9.7c项规定之焊接接头弯曲试验，弯轴直径为3倍的试样厚度，支座间距离为5.2倍的试样厚度。当试样厚度小于20mm时，面弯，背弯各1个；当试样厚度大于或等于20mm时，侧弯2个。 6检验规则
6.1 对4.6.1.2，4.6.l.3，4.6.2，4.7.3和4.9条规定之检验，应按产品标准或图样的规定进行全部检验
或抽样检验。当产品标准或图样无规定时，则不进行检验。
6.2除6.1条规定的抽样检验或不检验外，其余均应全部检验。焊接试板的内部质量为全部检验。
6.3焊接接头内部质量检验的抽样比例由产品标准或图样规定。每条焊缝均应按规定比例抽样，每个对接T字焊缝处必须检验。当抽样检验发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，进行扩大检验，增加长度为该焊缝长度的10％，且不小于250mm。如仍有不允许的缺陷时，则对该条焊缝进行全部检验。熄缝上所有不允许的缺陷应按4.8条进行返修。焊缝最终质量应符合原检验要求。
6.4 对4.9条规定之焊接试板性能不合格时复试应符合下列规定：
a.对4.9.7a项及4.9.7c项规定之焊接接头抗拉强度及弯曲性能试验不合格允许复验，对不合格项目取双倍试样进行复验，合格指标应分别符合4.9.7a项及4.9.7c项；
b.对4.9.7b项规定之焊接接头冲击试验不合格时，可再取一组（3个）与不合格试样相同缺口位置的试样进行试验，合格指标为：前后两组6个试样冲击功平均值不得低于母材标准规定值，允许有2个试佯小于母材规定值，但其中小于母材规定值70％的只允许有1个；。
c. 其余性能不合格时的复试规则由产品标准或图样规定。 6.5 对于按6.4条进行复试仍不合格的焊缝应予报废。 附录A
铸钢件焊缝超声波探伤方法和质量评定
（补充件）
A1主题内容与适用范围
本附录规定了建材机械铸钢件焊缝超声波探伤方法和质量评定。 本附录适用于碳素钢，低合金钢铸件之间的焊缝或它们与钢板、锻件之间焊缝的超声波探伤。
本附录不适用于一侧或二侧母材为奥氏体钢的焊缝；内径小于200mm的环形焊缝及纵向焊缝。 A2双晶探头
对探测深度不大于25mm的探伤，应使用夹角为12°的双晶探头。 A3试块
A3.1试块应用具有与被检材料相似声响应的铸钢制成，每块试块侧面应有表示其材料及试块本身的永久性代号。
A3.2纵波直探头的标准参考试块见图A1，其基本组应由表A1所示试块组成，如果检验厚度超过250mm，则按最大检验厚度设计附加试块。 表A1 d l L D 编号 6±0.5 25 45 50 CSZ-1 6±0.5 50 70 50 CSZ-2 6±0.5 75 95 50 CSZ-3 6±0.5 100 120 75 CSZ-4 6±0.5 150 170 75 CSZ-5 6±0.5 250 270 100 CSZ-6 6±0.5 l l+20 125 CSZ-X A3.3 双晶探头用的参考试见图A2，其尺寸见表A2。
4.2.1.19出厂的大段节中心线的直线度：安装轮带与大齿圈的段节公差为φ4mm，其余段节为φ5mm，长度公差为该段节长度的0.025％。
4.2.l.20出厂大段节两端焊接坡口在制造厂加工，坡口型式由设计图样规定。
4.2.1.21焊缝应进行探伤，其质量评定：当采用超声波探伤时必须符合JBII52中Ⅱ级的要求：当采用射线探伤时必须符合GB3323中Ⅲ级的要求。
4.2.l.22轮带下段节与垫板应紧密贴合，用0.5mm的塞尺检查，最大塞入深度不得大于100mm，且塞入深度小于100mm的数量每档不多于2处。垫板外圆表面须在焊后加工。
4.2.1.23焊接加工除上述规定外还应符合建材机械焊接的有关规定。 4.2.2大齿圈
4.2.2.1材料应不低于Jc401.2有关ZG310－570的规定。铸件应进行正火，加工后齿顶圆表面的硬度应不低于HB170。
4.2.2.2加工后轮缘厚度须均匀，其偏差不得超过轮缘厚度设计尺寸的一5%－+10％。
4.2.2.3大齿圈基准端面的全跳动和齿顶圆的圆跳动公差按GBI184之附表4中的8级公差制造。
4.2.2.4大齿圈制造精度按GBl0095中998JL执行， 4.2.3小齿轮
4.2.3.1材料应不低于GB699有关45号锻钢的规定。调质处理后齿顶圆表面硬底不低于HB20I。
4.2.3.2小齿轮的齿顶圆表面硬度应高于大齿轮齿顶圆表面硬度，其差值不低于HB20。
4.2.3.3齿顶圆与轴孔的圆柱面的同轴度为φA.A为齿顶圆直径的公差值。 4.2.3.4小齿轮制造精度按GBl0095中998GJ执行。 4.2.4托轮
4.2.4.1材料应不低于JC401.2有关ZG340－640的规定，铸件应进行正火，加工后托轮外圆表面硬度不低于HBl90。
4.2.4.2托轮外圆表面的硬度应高于轮带外圆表面硬度，其差值不低于HB20。 4.2.4.3托轮外圆与轴孔的圆柱面的同轴度公差为φ0.20mm。
4.2.4.4加工后。托轮轮缘、轮毂厚度的偏差不得超过设计尺寸的5％。 4.2.5托轮轴
4.2.5.1材料应不低于GB699有关45锻钢的规定，凋质处埋后硬度为HB201－24l。
4.2.5.2托轮轴轴径各配合处应符合如下要求： a.各段的同轴度公差为φ0.05mm：
b.与轴瓦配合处的圆柱度公差为0.03mm：
c.与轴瓦、密封件配合处的表面粗糙度Ra的最大允许值为1.6μm：与托轮配合处的表面粗糙度Ra的最大允许值为3.2um。 4.2.6托轮轴承衬瓦
4.2.6.1材料应不低于GB1176有关ZQA/9－4的规定。铸件应致密，不得有裂纹。工作表面不允许有夹砂、缩孔等缺陷。在其他表面上不允许有影响强度的铸造缺陷。
4.2.6.2衬瓦内孔与外圆表面的同轴度公差为φ0.03mm，内孔与两端面的垂直度公差为φ0.05mm。 4.2.7托轮球面瓦
表A2
孔深h 45 40 35 30 25 20 15 5
A3.4 横波斜探头用校正试块风图A3，其尺寸风表A3。 材料厚度 试块厚度孔径d 最小深度孔与边缘距试块长度L T a 离b ≤25 25或t 2.5 38 ≥40 根据探头角度和声程确〉25～50 50或t 3 38 ≥40 定 〉50～100 100或t 5 38 ≥50 〉100～150 150或t 6 38 ≥T/2 〉150～200 200或t 8 38 ≥T/2 ≥200～250 250或t 10 38 ≥T/2 〉250 t t增加50以 38 ≥T/2 内，d增加1.5 A4 对工件的要求
A4.1 铸钢件在探头扫查范围内其透声性与试块相差不大于8dB,如超过此值则应改变探伤频率来
满足，如仍不能满足时，则应对工件进行热处理后探测。透声性的检测应不少于3点。
A4.2铸钢件上，在探头扫查范围内应事先用纵波探头进行检测，应无影响焊缝探伤的缺陷。
A4.3受检表面粗糙度数值应不大于Ra6.3μm，且不应有妨碍探头扫查的障碍物。
A5检测频率
检测频率一般在1－5MHz范围内选择，推荐选用2－2.5MHz公称频率检测。在任何频率下，都必须保证系统的灵敏度要求。
A6检测工艺
A6.1纵波直探头及双晶探头按下述方法绘制距离---波幅曲线（DAC）：用一组厚度范围包括被检工件厚度的参考试块，在荧光屏上标出各试块上平底孔的反射波高，将这些标点连成一条曲线，或描成适当的图表，利用衰减器，使出现的最大反射波高度不低于荧光屏高度的75％，RJ此曲线即为距离---波幅曲线。
A6.2横波斜探头按下述方法绘制距离——波幅曲线（DAC）：在试块上测出1／4T、1／2T和3／4T横孔的反射波幅度并标在荧光屏上，连接三个横孔的反射波幅度就得到距离----波幅曲线。
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