在手轮方式，机床可由旋转机床操作面板上手摇脉冲发器而连续不断地移动。用开关
选择移动轴。当手摇脉冲发生器旋转一个刻度时刀具移动的最小距离等于最小输入增量。手摇脉冲发生器转一个刻度时刀具移动距离可被放大10倍或由参数(7113 号和7114号)确定的二种放大倍率的一种。
手轮进给步骤：
1）将操作面板上的工作方式开关旋至左边的2）按手轮进给轴选择开关。
3）选手轮进给倍率开关，选择机床移动的倍率。当手摇脉冲发生器过一个刻度时，机4）旋转手轮机床沿选择轴移动：旋转手轮360°，机床移动距离当于100个刻度的距离。 注意：在手轮方式一定要先选择一个机床要移动的轴，否则机床不会移动，因为它不
手轮进给开关。
床移动的最小距离等于最小输入增量。
知道要移动哪一个轴。另外倍率不能选的太大，如1000和10000最好不要用，手轮转一圈就是100mm和1000mm，很容易失控和撞刀。
5.6 对刀操作
刀具对刀是机床操作过程中的关键环节，也是最难和最容易出错的一个环节。对刀的好坏和刀具参数设置的正确与否，不仅直接影响零件的加工精度和生产效率，在某种情况下还会关系到人身安全以及机床和刀具的安全。因此对刀时，不仅不能犯原则性的错误如没有先回机床参考点或刀具参数输错位置，更要仔细认真。
在手动操作状态，按下功能键OFFSET SETING，可以显示或设定刀具偏移值。此屏幕用于显示和设定刀具偏移值和刀尖半径补偿值。 显示和设定刀具偏置和刀尖半径补偿值的步骤：
1） 按下功能键OFFSET SETING。
2）按下软键[OFFSET]，或连续按下OFFSET直至显示出刀具补偿画面。
按[GEOM]软键，显示刀具几何形状偏置画面，如图5.17所示。其中G代表刀具号即第几把刀，如G1表示程序中的T01号刀，G11表示程序中的T11号刀。R表示刀具的刀尖半径。T表示刀位号，即刀具刀尖在刀补时的刀位位置，可设参数0到9。
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图5.17 刀具几何偏置 图5.18 刀具磨耗偏置
按[WEAR]软键，显示刀具磨耗偏置画面，如图5.18所示。该参数一般设置为0，或在对刀之前预设为0。它主要是用在大批量生产时，加工了一些零件后，刀具磨损而导致所加工的零件尺寸不符合所要求的尺寸误差而进行补偿。另外一个主要用途是当对刀不太准确时所加工的零件有误差，可在此参数进行刀具参数补偿，该参数值和刀具几何形状偏置参数值相加减的差值成为新的补偿值。
3）用翻页键和光标键移动光标至所需设定或修改的补偿值处，或输入所需设定或修改补偿值的补偿号，并按下软键[NO.SRH]。
4）为设定补偿值，输入一个值，并按下软键[MEASUR]或[INPUT]。 下面详细说明手动对刀、MDI试切补偿和工件原点偏移。
5.6.1 手动对刀
手动对刀之前的准备工作：一要确定机床已经正常回过机床参考点，且没有进行机床
模拟和机床机械锁定。二要清空刀具磨耗参数偏置中的所有所对刀具的数值，否则该数值会影响对刀参数。三是要检查各工件坐标系（G53-G59）所设参数是否为零。本节所介绍的对刀方法是不需要设置G53-G59的，而程序中也不使用G50和G54-G59编程。本方法是利用机床开机默认坐标系G53，以机床回零参考点为基准，所有的刀具偏置值都是指刀具刀尖和机床回零参考点之间的差值，刀具刀尖相对于刀架中心的长度补偿和半径补偿已全部包含在内，不在另外考虑。
详细步骤如下：
1）选刀。在手动连续进给JOG方式选取所要设置刀偏值的刀具，对第一把刀一般先对
外圆刀。直接按TOOL按钮换取所要的刀具（此时刀具要远离工件和尾座顶针），按下TOOL换刀按钮不要送开，刀架会不停的旋转，直至所要的刀具再松开按钮。也可以在MDI方式以刀号的方式换刀（如T0101）, 按循环启动按钮START启动刀架自动换刀。
2）启动主轴。在MDI方式设定一转速(如:M03 S600),按循环启动按钮START启动主 轴。或者在已设主轴转速模拟量的情况下，直接按主轴正转按钮CW（切勿反转）。
3） 切削工件并设置刀偏值。将编程时用的刀具参考位置（标准刀具的刀尖或转塔中 心等）与加工中实际使用刀具的刀尖位置之间的差值设定为刀偏值。直接输入到刀偏存储
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器中。将工作状态旋钮拨至手动连续进给JOG或手轮HAND方式。
4）Z方向对刀。
Z方向刀具偏移量的直接输入步骤：
（1）在手动操作方式中用一把实际刀具（T01）切削表面A，一般切至端面的中心。假定工件坐标系已经设定，如图5.19（a）所示。
(a)
(b)
图5.19 刀具偏值设置示意图
（2）在X轴方向退回刀具，Z轴不动并停止主轴。一定要先退出刀具，使刀具X轴方向离开工件后才能停止主轴，否则易损伤刀具和工件。
（3）用下述方法设置指定刀号的Z向测量值。
①按功能键OFFSETSETING 和软键[OFFSET]显示刀具补偿屏幕。按
[GEOM]软键，显示刀具几何形状偏置画面，如图5.17所示。一定要先选择[GEOM]软键，切勿在WEAR模式（刀具磨耗偏置画面）下直接输入数据。
②将光标移动至欲设定的偏移号处。如设置1号刀T0100的刀偏值，则将光标移至G1
（代表T01号刀的刀偏值）处，如图5.20（a）所示。
③按地址键Z进行设定。Z字母一定不能省。否则按[MEASURE]键测量时，会提示
出错报警语法错误，此时按RESERT复位键取消报警。
④键入实际测量值0。因为端面处就是工件零点，刀尖Z方向和工件零点重合，因此
只需输入0，没有坐标偏移。
⑤按下软键[MEASURE]，测量刀尖和工件零点的偏移值。
则测量值0与编程的坐标值之间的差值作为偏移量被设入指定的刀偏号，如图5.20
（b）所示。此时G1中Z方向的刀偏值为-330.271，它其实就是机床回零后，T01号刀刀尖从机床零点移动到工件零点的X轴的绝对坐标值。
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（a） (b)
图5.20 对刀参数设置画面
5）X方向对刀。
X方向刀具偏移量的直接输入步骤：
（1）在手动操作方式中用一把实际刀具（T01）切削表面B，一般在Z方向切深为20mm即可，如图5.19（b）所示。
（2）Z轴退回，而X轴不动并停止主轴。一定要Z轴退回而X轴不动，否则必须重来重新切削。一定要在Z轴完全退离工件后才能停止主轴，为了测量方便和换刀，一般要退离工件端面100mm左右。
（3）测量表面B的直径α。 （4）按地址键X进行设定。
（5）键入实际测量值。如直径为20mm时输入20。 （6）按下软键[MEASURE]测量。如图5.20（b）所示。
此时G1中X方向的刀偏值为-229.0，它其实就是机床回零后，T01号刀刀尖从机床零点 移动到工件零点的X轴的绝对坐标值。它其实是T01号刀刀尖在切削表面B处的绝对坐标值与测量值20之间的差值，其中切削表面B处的绝对坐标值为-209.0。
6）对所有使用的刀具重复以上步骤则其刀偏量可自动计算并设定。
5.6.2 MDI试切和磨耗设置
对刀完成后，为了检验对刀方法和刀具参数是否正确，一般是进行零件的自动加工，然后根据加工的零件测量后才得知对刀是否正确。此方法比较耗时，万一超差就要报废一个零件，有时对刀方法不对还容易出现撞刀等问题。本节所介绍的MDI试切法可以基本消除上述现象，保证零件的加工精度在允许的公差范围之内。
该方法首先在MDI方式进行试切，然后根据试切后所测的误差值进行刀具磨损偏置设置。具体方法如下：
1）MDI方式粗定位。
为了检验对刀方法的正确与否，要先进行刀具的粗定位检验。也就是在MDI方式编一小段程序，使刀具移动到远离工件端面的某一位置，然后用直尺来测量刀尖与端面的距离
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