是否和程序中所编程的坐标基本相符。具体方法如下：
（1） 手动操作方式使刀具远离工件端面。
（2） 在MDI方式输入如下一段程序，以T01号刀为例。
T0101;
G98 G00 X20 Z100;
（3）先将手动倍率开关调至左边较小位置处，以防速度太快而对刀方法不正确撞刀。然后按循环启动按钮START，机床开始运动到程序中编程位置。
（4） 用直尺大概测量刀尖和工件端面中心的距离。Z方向是否为100mm，X方向是否为20mm。如果基本相同说明对刀方法是正确的，可以继续进行下面的操作，否则要重新对刀，以防撞刀。
2）MDI方式试切削。
在上一步的基础上进行实际切削工件。由于Z方向对刀时输入的是0，基本上没有人为的测量误差，而X方向有卡尺的测量误差和读数误差，一般误差比较大，因此试切主要是X方向即外圆试切。具体方法如下：
（1）在MDI方式输入如下一段程序，仍以T01号刀为例，且外圆直径为?19mm。
T0101； M03 S600；
G98 G00 X18.8 Z10； G01 Z-20 F80； G00 X100 Z100；
由于MDI方式下输入的程序行数有限，一般最多不超过6行，切削后可以手动退刀和停止主轴。
（2）将手动倍率开关调至左边较小位置处，按循环启动按钮START，机床开始运动并切削工件。此时要注意观察，一有问题或不对的倾向，马上将倍率开关调至0或按RESET复位键，停止机床运动。
（3） 在主轴停止的情况下，测量外圆直径尺寸。 2）刀具磨损偏置设置。
在上一步的基础上，如果测量得到外圆直径尺寸大于所设尺寸?18.8mm,比如为
?18.9mm，则在刀具磨损偏置表G1的X方向中输入-0.1。如果测量得到外圆直径尺寸小于所设尺寸?18.8mm,比如为?18.7mm，则在刀具磨损偏置表G1的X方向中输入+0.1。具体
过程如下：
(1) 按下功能键OFFSET SETING。
(2) 按下软键[OFFSET]，按[WEAR]软键，显示刀具磨耗偏置画面，如图5.21所示。 (3)将光标移至W1处的X轴磨耗参数处,直接输入-0.1或+0.1（不要加字母X）, 按下软
键[INPUT]。若按下软键[INPUT] ，则输入值替换原有值。若按下软键[+INPUT]，则输入值与当前值相加。
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图5.21 刀具磨损偏置设置画面 图5.22 工件坐标系设定屏幕
此时，刀具磨损补偿画面设定的测量值和刀具几何形状偏置之间的差值成为新的补 偿值。此种方法可以保证较高的精度，基本能满足零件公差要求。
5.6.3 工件原点偏移设置
工件原点偏移屏幕主要用来显示和设定各工件坐标系(G54～G59)的工件原点偏移和外部工件原点偏移值。
1 显示和设定工件原点偏移值的步骤：
1） 按下功能键OFFSETSETING。
2） 按下软键[WORK]，显示工件坐标系设定屏幕。如图5.22所示。 3） 工件原点偏移值的画面有几页，通过以下方法显示所需的页面。 （1）按翻页键PAGEUP 或PAGEDN。
（2）输入工件坐标系号(0 外部工件原点偏移，1～6 工件坐标系G54～G59)，按
下操作选择软键[NO.SRH]。
4） 移动光标到所需改变的工件原点偏置量处，如G54坐标系的Z坐标。
5） 用数字键输入所需值（如50），然后按下软键[INPUT]，输入的值被指定为工件 原点偏移值。或者用数字键输入所需值，按下软键[+INPUT]，则输入值与原有值相加。
6）重复4和5以改变其它偏移值。
对于前面所讲的对刀方法该工件坐标系设定功能可以更改工件的工件零点。比如，加工第一个零件时，毛坯伸出的长度为80mm。加工下一个零件时，毛坯伸出的长度为100mm。为了不再重新对刀，可以在G54坐标系的Z坐标中输入20mm，零件的加工程序中编入G54，工件零点就可以自动移出20mm。
如果新的工件零点与旧的工件零点的相对位置不便测量或想精确定位的情况下，可以用下面的测量的工件零点偏移的方法实现。 2 测量的工件零点偏移的直接输入
该功能用于补偿编程的工件坐标系和实际工件坐标系之间的误差。工件坐标系原点偏 移的测量值可以在此画面输入以使指令值与实际尺寸一致。
选择新的坐标系以使编程坐标系与实际坐标系一致。
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测量的工件原点偏移的输入步骤：
图5.23 工件原点偏移的输入
1）工件形状如图5.23所示，手动切削表面A。 2）沿X轴移动刀具但不改变Z坐标，然后停止主轴。 3）测量表面A 和编程的工件坐标系原点之间的距离β。 4）按下功能键OFFSETSETING。
5）按下软键[WORK] 显示工件原点偏移屏幕。 6）将光标定位在所需设定的工件原点偏移上。 7）按下所需设定偏移的轴的地址键(本例中为Z轴)。 8）输入测量值β，然后按下[MEASUR]软键。 9）手动切削表面B。
10）沿Z轴移动刀具但不改变X坐标然后主轴停止。 11）测量表面A 的直径α，然后在X上输入直径。
5.7 自动运行
本数控机床的自动运行主要有存储器运行、MDI运行和DNC运行。 存储器运行:由执行存储在CNC存储器中的程序的运行方式。 MDI运行：由执行从MDI面板输入的程序的运行方式。
DNC运行：用外部输入/输出设备上的程序控制机床的运行方式。
5.7.1 存储器运行
程序预先存储在存储器中。当选定了这些程序中的一个并按下机床操作面板上的循环起动按钮后，启动自动运行，并且循环起动（LED）点亮。
在自动运行中，机床操作面板上的进给暂停按钮被按下后，自动运行被临时中止。再次按下循环起动按钮后，自动运行又重新进行。
当MDI 面板上的RESET键被按下后，自动运行被终止并进入复位状态。
在执行存储器运行之前，要检查一下控制面板，特别是空运行按钮一定要点灭使其无效，否则自动加工时所有的进给全部以G00的速度执行，极易撞刀。另外，倍率开关要先拨到最左边的低倍率处（如2%），刀架移近工件时如有不对的趋势（如车端面时，刀具过了
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端面仍朝卡盘方向移动而不停止），可以立刻将倍率开关拨到0，机床就会停止运动而避免事故发生。在加工过程中，特别是加工第一个样品时一定要仔细观察，如有问题要立刻按紧急停止EMERGENCY按钮或RESET复位按钮。
存储器运行操作步骤：
1 选择存储器运行MEMERY
模式。
2 从存储的程序中选择一个程序。其步骤如下： 1）按下键PROG，显示程序屏幕。 2）按下软键[PRGRM]。
3）按下地址键O。
4）使用数字键输入程序号。 5）按下[O SRH]软键。
3 按下操作面板上的循环起动按钮，启动自动运行，并且循环启动（LED）点亮。当 自动运行结束时，循环启动灯灭。
4 在中途停止或者取消存储器运行。其步骤如下： (1)停止存储器运行
按下机床操作面板上的进给暂停PAUSE按钮，进给暂停指示灯（LED）亮，并且循
环启动指示灯灭。机床响应如下：
①当机床正在移动时，进给减速并停止。
②当M，S，或T功能被执行时，M，S，或T功能完成之后机床停止。
在进给暂停指示灯亮期间按下机床操作面板上的循环启动按钮，机床运行重新开 始。
(2)结束存储器运行
按下MDI面板上的RESET键，自动运行结束并进入复位状态。当在机床移动过程中执行复位操作时，移动会减速然后停止。
（3）指定一个停止命令:停止命令包括M00（程序停止）, M01（选择停止）以及①程序停止M00 执行了有M00指令的程序段之后存储器运行就停止。当程序停
止后，所有存在的模态信息保持不变，与同单程序段运行一样。按下循环启动按钮后自动运行重新启动。
②选择停止M01 存储器运行时，在执行了含有M01指令的程序段之后存储器运
行也会停止。这个代码仅在操作面板上的选择停止开关处于通的状态时有效。
③程序结束M02,M30 当读到M02 或者M30时，存储器运行结束并进入复位状
态。
（4）单段运行 按单程序段开关SBK启动单程序段方式。在单程序段方式，当循
环启动按钮被按时，执行程序中的一个程序段，然后机床停止。在单程序段方式中用执行一段程序来检查程序。按循环启动按钮START执行下一个程序段，程序段执行完后机床停止。
注意：机床在运行过程中，特别是刀具仍在工件表面时不要停止主轴旋转和任意按
RESET复位键停止自动加工。如果没有特殊情况，一定要等刀具离开工件后才停止自动加M02和M30（程序结束）。
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