高温抗折强度 MPa 最大粒度mm >1.0mm 粒度组成 % <0.044mm MgO 化学成分％ SiO2 1400℃×15min ≥0.49 ≤3 22-47 29-34 ≥80 ≤3 要求水和结合剂在喷补机中加入。水量为～20%，结合剂为六偏磷酸钠。
2、钢水罐耐火材料
钢水罐永久层采用整体浇铸工艺，工作层采用铝镁碳砖，渣线采用镁碳砖，其理化指标见下表。
钢水罐耐火材料理化指标
项 目 Al2O3+MgO（%） C(%) MgO(%) 显气孔率（%） 体积密度（g/cm） 常温耐压强度（MPa） 耐火度（℃） 0.2MPa荷重软化开始温度（℃） 重烧线变化（%），1500℃，2h 3铝镁尖晶石碳砖 ≥80 ＜6 ≤5 ≥2.85 ≥40 ≥1700 渣线砖MT10A ≥13 ≤5.5 ≥2.75 ≥24.5 ≥1700 滑动水口滑板用铝碳质砖，上下水口砖为刚玉质。理化指标见下表
滑动水口用砖理化指标表 项 目 Al2O3（%） C（%） 铝碳质滑板砖 ≥70 ≥7 刚玉质下水口 ≥90 ≥3 刚玉质上水口 ≥90 ≥3 word文档 可自由复制编辑
ZrO2（%） 显气孔率（%） 体积密度（g/cm） 常温耐压强度（MPa） 耐火度（℃） 0.2 MPa荷重软化开始温度（℃） 重烧线变化（%），1500℃，2h 3≥6 ≤10 ≥3.03 ＞117 ≥1770 ≥1700 ≤10 ≥2.65 ≥88 ≥1700 2.0－1.0 ≤10 ≥3.0 ≥78 ≥1825 ≥1700 2.0－1.0 3、炼钢用气体
①氧气：纯度≥99.5%，入厂氧气符合规定压力。 ②底吹氮气及氩气：纯度99.99%，干燥无油，常温、常压下露点低于-40℃。
压力：17～2.35MPa（阀门站入口）。 4、压缩空气
①干燥无油，常温，压力0.5～0.6MPa。 ②含水量＜0.5g/m3，无油
第五章 生产技术操作方法及相关制度
第一条 四大制度及终点控制
（一）装入制度 1、转炉入炉铁水要求
根据成品S成分要求，确定入炉铁水是否经过KR脱硫处理及处理后铁水S含量，详情见下表
成品S 要求 S≤0.005% S≤0.008% S≤0.010% S≤0.015% word文档 可自由复制编辑
铁水脱S 要求 S≤0.002% S≤0.005% S≤0.008% S≤0.010%
S≤0.020% S≤0.025% S≤0.030% S≤0.035% S≤0.040% S≤0.045% S≤0.050% S≤0.015% S≤0.020% S≤0.025% S≤0.030% S≤0.038% S≤0.043% S≤0.048% 2、转炉装入量要求
序号 1 2 名称 铁水 废钢 最大值 140 25 最小值 125 0 上表中生铁、废钢量可根据冶炼要求调整，但总装入量150t不变。
装入量铁水、废钢称量误差均不得大于±1000kg。 3、废钢使用要求
①入炉废钢废钢斗上注明重量，转炉各炉座做好废钢重量原始记录。
②根据钢中残余元素及冶炼钢种成品[S]的要求，决定如下的废钢配料方式。
废钢 方式 1 2 3 4 5 6 类型及加 入比例% 成品 [S]% ＜0.005 0.005~0.010 0.011~0.015 0.016~0.020 0.021~0.030 ＞0.030 生铁块 重型 废钢 50 40 30 20 中型 废钢 30 35 45 50 65 60 小型 废钢 10 10 10 10 10 10 统料废钢 5 5 10 10 打包 废钢 5 5 10 15 20 渣钢 10 10 5 5 注：
a采用生铁块时，作替代重型废钢用，规定生铁块使用量≤废钢总量的10%；
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b冶炼成品[S]≤0.020%的铝镇静钢时，取消加入统料废钢，打包废钢比例减少5%，相应增加中型废钢和重型使用量。
c废钢供应状况发生变化时，废钢的使用按以下顺序进行替代：统料废钢→打包废钢→小型废钢→渣钢→中型废钢→（生铁块）→重型废钢。
③各类废钢的装入顺序及分布规定如下：
装入顺序号 1 2 3 4 5 废钢种类 重型废钢、生铁块 中型废钢 渣钢 打包废钢 统料废钢、小型废钢 槽中位置 槽后部均匀放置 槽中后部 槽中部 槽中部 前、中部均匀放置 说明 增大全熔可能性，减少冲击区损伤 增大全熔可能性，减少冲击区损伤 促进熔化，减少冲击区损伤，保护炉底，保持槽平衡。 有效利用空间，保护炉子 有效利用空间，保护炉子 注：根据废钢实际使用情况依照以上原则安排好废钢的装入顺序及槽内分布
④废钢进入炉内后来回摇炉40度预热废钢再兑入铁水。 ⑤除测液面炉次，采取先兑废钢后兑铁水工艺。 ⑥兑铁前炉内不得留有稀渣。 （二）供氧制度
1、氧压要求：正常工作氧压 1.0～1.5MPa。小于0.75MPa时不得吹炼，提枪等待并向当班工长汇报。
2、氧气流量：15000～25000Nm3/h，供氧时间以13～14min为基础,供氧流量可以进行适当调整，正常吹炼氧气流
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量为18000 Nm3/h
3、氧枪操作模式：恒压变枪位
采用低－高－低在1300～1800mm之间进行枪位控制，并根据化渣情况及温度情况合理调整枪位，但不得长时间吊吹和深吹，防止炉渣返干期发生金属喷溅。冶炼对枪位控制有特殊要求的钢种时,可按该钢种的操作要点进行控制。
4、供氧时间与参考枪位表
冶炼条件 正常状况 供氧时间（分） 0～5 5～13 >13 参考枪位高度（m） 140～1600 1600～1900 170～1300 5、枪位确定
①过程枪位控制原则：化好渣，快速脱碳，均匀升温，不返干、喷溅，不粘枪。
②铁水Si、P高时，渣量大，易喷溅，枪位应略低100mm，铁水Si、P低时，为促进石灰熔化，保证适量的（FeO），枪位应略高100mm。
③新炉子由于容积小，复吹搅拌好，钢液面高，易喷溅，开吹枪位应采用低于正常枪位100mm，吹炼3分钟后恢复正常枪位。
④在C-O激烈反应时，应适当提高枪位100～300mm，以提高（FeO）。
⑤炉内温度低时，炉渣成团，二批渣料可少加，适当配加萤石化渣，促进渣料熔化。
⑥终点拉碳前压低枪位保持时间≥80秒，压枪枪位
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