不锈钢复合板制作工艺

不锈钢复合板容器制作工艺

一、基本要求

1不锈钢复合板的运输及堆放应如下图所示（复层对复层，基层对基层，且复层之间应用木材隔离）：

2制造场地的要求：制造场地应保持清洁，地面应铺设地板或木桩拼接；

3设备及工具的要求：卷板机的上轴表面应用硬塑料包覆。刨边时刨边机的压脚应垫橡胶； 4吊装的要求：原材料及产品的吊装一般采用布袋吊，当必须采用吊钩时应在接触不锈钢的地方垫好橡胶板；

5制作：在整个制作过程中要严防不锈钢表面的铁污染。不得在不锈钢表面打标记移植和焊工钢印等。

二、主要制作工序

1板材下料

1.1操作者领料前严格查看图纸及工艺领料卡，在确定无误后方能领料；

1.2操作者领料后应进行材料标记复核，确定材料的牌号、规格、供货状态等是否符合要求，材料表面是否符合相关标准的规定；

1.3下料时在材料被分割以前，应进行标记移植,标记及移植按照质保体系的规定及要求； 1.4禁止在复层表面上切割线内用针划线打样冲眼，不得用墨汁、油漆涂写，尽量避免铁器碰伤划伤表面；

1.5下料时一般采用剪切下料，当采用等离子下料时应去除热影响区；

1.6采用切割机进行切割时复层朝下，从基层侧开始切割并严禁熔渣溅到复层表面。

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2封头成型

2.1我公司封头一般外协给成都正武封头厂、江苏宜兴北海封头厂等几家国内专业的大型封头压制单位制作；

2.2若封头采用拼接，须先拼接后成形，并按JB/T4730.2-2005进行100%RT检测，技术等级符合AB级，合格级别Ⅱ级，不锈钢复合层的焊接接头须按JB/T4730.5-2005进行100%PT检测，Ⅰ级合格；封头在成形后还须对小R圆弧段按JB/T4730.2-2005的要求进行100%RT检测，Ⅱ级合格；

2.3封头冷成型：封头成型时，尽量不采用旋压，当必须采用旋压时，不锈钢面应涂保护层。当打鼓后需进行中间退火时，应严格控制加热曲线，避免不锈钢敏化；

2.4封头热成型

2.4.1加热前在不锈钢表面涂上耐高温涂料；

2.4.2当炉温升到400℃后加热速度应不小于250℃/h.。升至1000±20℃保温相应时间； 2.4.3出炉后立即压制，终压温度不得低于850℃空冷； 2.4.4清洗不锈钢表面，着色探伤，酸洗钝化，车削破口；

2.4.5若封头板材基层材料要求为正火状态，且板材厚度较厚须热冲压。复合钢板热冲压前应对复层表面采用不含氯的液态脱脂剂（如丙酮）清除油脂及其它杂物，燃烧气应为中性或微氧化性，冲压时须保证终压温度高于正火温度，冷却过程应按正火热处理工艺要求进行，以此来保证封头材料的正火状态；

2.4.6在制作过程中须注意不得有硬物或杂质对不锈钢复合层造成污染或损坏。 2.5筒体卷制

2.5.1在三辊卷板机上预弯，钢板两端预弯长度不小于300mm；用样板检查预弯R，测量样板的弦长为DN/6，且不小于300mm；

2.5.2在卷板机上进行卷制的零件，弯卷之前的零件表面必须清除铁屑、毛刺、熔渣、氧化皮和表面突出的金属物，然后贴上一层防护纸，以防止铁锈附着在不锈钢表面造成污染。与不锈钢板复层表面接触的辊筒表面应采取加橡胶垫等保护工艺措施，清理干净辊筒方可进行卷制；

2.5.3操作者在卷制工作前必须熟悉产品图纸，技术条件和工艺规程；

2.5.4在卷板机上卷制筒体时，采取定向装置使工件的母线和辊筒轴线平行，防止产生扭斜，以免产生错边，大小口和筒体母线倾斜；

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2.5.5校圆工件前，对纵、环焊缝余高进行打磨平齐，并在焊缝整个长度上须平整。 3焊接

3.1正式施焊以前，根据焊接工艺评定结果，编制焊接工艺流程，各种类别的焊接工作，必须由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任；

3.2操作工必须严格依据焊接工艺评定的结果编制的焊接工艺规程对产品进行焊接； 3.3所有焊缝尺寸，应符合GB150-1998《钢制压力容器》和HG20584-1998《钢制化工容器制造技术规定》；

3.4对于壳体厚度大于40mm的容器在施焊以前对所有A、B类焊接坡口表面及D类焊接坡口表面均应清除干净，按JB/T4730.4-2005进行100%MT检验。焊接坡口应无裂纹，分层及其它影响焊接质量的缺陷；

3.5焊接采用电弧焊，并根据JB/T 4708 -2000进行相关材料的焊接工艺评定，并根据JB/T4709-2000不同的焊接位置选用不同的焊材即：（复层、过渡层及基层）。

3.6焊接要点：

3.6.1焊接前坡口两侧各20mm 内外表面要用不锈钢丝刷清理，复层距坡口 100 mm 范围内要涂防飞溅材料；

3.6.2复层焊接过程中为保证焊接质量要用小直径焊条进行多道焊； 3.6.3复层焊接时必须清除过渡层焊渣及表面附着物； 3.6.4过渡层焊缝应同时融合基层焊缝、基层母材和复层母材；

3.7所有承压焊缝必须保证全焊透，对于双面成形的焊缝，焊缝背面清根应清除干净，并打磨至与母材齐平，以保证去除裂纹、焊渣等影响焊接质量的缺陷。

三、无损检测

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1、焊接破口的检测

对于厚度大于等于40mm的容器，其A、B类焊接坡口表面及D类焊接坡口表面均应清除干净，并按JB/T4730.4-2005《承压设备无损检测 第四部分：磁粉检测》进行100%磁粉检测或按JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测 第五部分：渗透检测》进行渗透检测，Ⅰ级合格。焊接坡口应无裂纹，分层及其它影响焊接质量的缺陷。

2、焊缝无损检测

2.1对所有焊缝均应进行100%的外观检查；

2.2A、B类焊接接头的无损检测要求按图样规定：公称直径≥250mm或者虽然公称直径＜250mm但壁厚却大于25mm的接管B类焊接接头，其无损检测方法、比例及合格级别与壳体A、B类焊接接头相同；

2.3对于壳体厚度≥40mm的容器，当接管厚度＞25mm的接管与筒体的D类焊缝应按JB4730.3-2005进行100%超声波探伤检查，合格级别为Ⅰ级；

2.4当图样中规定A、B类焊接接头进行100%射线检测时，所有接管的D类焊接接头以及公称直径小于250mm的接管B类焊接接头应按JB/T4730.4-2005或JB4730.5-2005进行100%磁粉或渗透探伤检查，合格级别为Ⅰ级；

2.5对于A，B类焊接接头做局部无损检测的容器，其接管D类焊接接头总数的20%（至少2条）应进行磁粉（碳钢及低合金钢）或渗透（不锈钢）检测，检测长度为被检测焊缝总长或300mm中的最小者。检测部位为打底焊缝表面（清根或打磨之后）及焊接完成后焊接接头的两面。若发现裂纹，应再增加2条D类接头的检测；

2.6吊耳与筒体的角焊缝表面应在热处理前按JB4730.4-2005进行100%磁粉探伤检查，合格级别为Ⅰ级；

2.7裙座与封头之间的焊缝表面应按JB/T4730.4-2005《承压设备无损检测 第四部分：磁粉检测》进行磁粉检测，合格级别为Ⅰ级；

2.8当图样中无特殊要求时，其裙座筒体的环向对接接头应按JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测 第二部分：射线检测》进行≥20%射线检测，合格级别为Ⅲ级；

2.9不锈钢复合板的复合层焊接接头应按JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测 第五部分：渗透检测》进行渗透检测，合格级别为Ⅰ级。

3、堆焊层无损检测

3.1待堆焊表面应按JB/T4730.4-2005《承压设备无损检测 第四部分：磁粉检测》进行磁粉

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检测，合格级别为Ⅰ级；

3.2堆焊过渡层及面层表面均应按JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测 第五部分：渗透检测》进行渗透检测，合格级别为Ⅰ级；

3.3面层堆焊后应按《承压设备无损检测 第三部分：超声检测》进行超声检测，合格级别为Ⅰ级，且不得存在未融合缺陷。

四、焊后热处理工序

1、焊后热处理要求按图纸规定；

2、焊后热处理应严格执行热处理工艺规范所规定的热处理温度、保温时间、加热和冷却速度、工件的温差、出炉温度、热电偶的安装位置和数量，并应有符合工艺规范的温度控制自动实测记录曲线报告；

3、焊后热处理时，法兰密封面需用耐热纤维适当保护，以防止氧化； 4、设备热处理后，严禁在设备壳体受压元件上再施焊任何元件。

五、酸洗钝化

产品完成后对不锈钢复层作酸洗处理，以去除表面氧化层及油脂类附着物，并用清水冲洗干净。

六、水压试验

1、水压试验前，所有内外表面应清扫干净，容器内不能有焊渣、熔渣，焊条头、锈垢、脏物和碎片等；

2、水压试验前，所有接管的检漏孔均应通入0.4～0.5Mpa的压缩空气以检查焊接接头的质量；

3、水压试验用水的氯离子含量应不超过25mg/L； 4、试压水温应保证在整压过程中容器壁温不低于5℃；

5、试压时升压步骤应满足GB150-1998的规定，在试验压力下应保持1小时，然后降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以便对所有密封部位和焊接接头进行检查，不得有泄露和其它异常现象；如有泄漏或其它异常现象，处理合格后，应重新试验。

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