（完整）机加工工时计算方法（内部参考使用，初稿） 

机加工工时计算方法（内部参考使用，初稿）

1、 依据

1.1、 1.2、 1.3、 1.4、

产品图纸中规定的材料，尺寸，形位公差，硬度等要求。 工艺文件中规定的工序要求。

工艺文件中规定使用的刀具材料，直径，齿数。

胚件加工余量一般钢件轴<3，灰铸铁件<5，铸钢件，压铸件<1.5，砂型铸铝件<2.5。

1.5、 工艺文件中规定加工的设备，工件，刀具的刚性，有无冷却液。 1.6、 一般高速钢刀具理论最大切削速度 30m/min

一般硬质合金刀具理论最大切削速度 80m/min 一般涂层具理论最大切削速度增加 50%

实际使用中，一般不能满足上述理论最大切削速度的各方面的条件，因此实际使用的切削速度应低于上述理论最大切削速度。

1.7、 数控车床按编程实用工时再加装卸工件时间，可现场测定。 1.8、 线切割机床加工孔，键槽工时按以下公式计算：

快丝 切割面积/3000=工时 (铁) 切割面积/1500=工时 （铜）

1.9 补助时间内容包括刀具的手动或机动移位，机床的变速，换刀，检测等时间， 上下工件及去除毛刺时间应在工步内容中体现。 1.10 切削长度按图纸要求加2mm。 2、 各种计算数据的选择

由于工艺文件中没有填写各种制定工时所需切削参数，因此需负责制定工时的人来确定。

2.1、进给次数

2.1.1车、镗、铣加工次数 粗糙度 加工余量 <5 >5-8 粗加工Ⅰ √ √

2.1.2磨加工进给次数 粗糙度 粗磨 次数 √ √ 2.1.3插加工进给次数=槽深/进给量 2.1.4钻加工进给次数

√ √ √ 半精磨 次数 精磨 次数 √ 超精磨 次数 粗加工Ⅱ √ 半精加工 √ √ 精加工 √ √

螺纹底孔 通孔定位孔 直径大位置度高的孔钻 1 孔口斜角 1 车外圆 1 钻 1 铰 1 孔口斜角 1 端面孔口1X45°倒角 （S） 钻 1 扩 1 铰 磨外圆2.2进给量选择（mm/z） 镗孔 割槽、切断工序 粗 半精 精 平均值 0.2 0.15 0.1 0.15 车外圆 材料 铸铁 钢 铸钢 铝 30 40 ≤80 40 30 有中 心架 无中 心架 0.15 0.1 0.05 0.1 5 5 0.2 0.1 0.15 车端面 有中 心架 40 30 无中 心架 0.1 0.1 2.3切削速度的选择（m/min 硬质合金刀具） 镗孔 有中 心架 无中 心架 钻孔 割槽、切断 有中 心架 无中 心架 ≤80 ≤30 ≤80 ≤30 ≤30 注：1、车端面按刀具的最大直径计算。

2、割槽、切断根据工件，刀具刚性可作适当调整。 2.4辅助时间 换刀时间（S） 5 检测时间（S） 5 移位时间（S） 3 机床变速时间（S） 3 注：一般检测次数为2次，其余各项次数根据图纸要求而定，移位距离>800时，移位

时间5S。

3、 计算公式

3.1、主轴转速n/min

主轴转速?切削速度（查表2.3）

工件最大切削周长理论计算的转速需查设备的与其相应转速。 3.2、进给速度mm/min

进给速度=主轴转速X进给量 3.3、切削时间（S）

? 切削时间（S）图纸切削长度+2?60

进给速度3.4合计时间（S）

合计时间=切削时间X加工次数+辅助时间