200 225 250 280 300 325 108 147 196 275 304 373 10 10 10 10 10 10 29 32 35 35 40 40 23 26 28 32 32 32 4 4 4 4 5 5 25 30 35 40 40 45 11.1 11.3 10.2 12.5 10.5 11.4 由上表参数的推荐，因设计中选取的摩擦片为D=180 mm，且发动机的最大扭矩为Temax=52 N·m,所以选用D'=26mm, d'=21mm,齿数n=10,齿厚t=3mm 有效齿长为l=20mm的花键。
为保证从动盘毂在变速器第一轴上滑动时不产生歪斜，影响离合器的彻底分离，从动盘毂的轴向长度不宜过小，一般取其尺寸与花键外径大小相等，在艰难情况下工作的离合器，其盘毂的尺寸更大，可达到花键外径的1.4倍。设计中取盘毂轴向长度L=32mm
花键的校核，其损坏的主要形式是由于表面挤压过大而破坏，所以花键要进行挤压应力计算，当应力偏大时可适当增加花键毂的轴向长度。
挤压应力公式：
?挤压?P (7-1) nhl式中P为花键的齿侧面压力(N)。由下式确定： P?4Temax4?52208???4425.53N '''(D?d)z(0.026?0.021)?10.047P4425.53??8851060pa?8.85?106Mpa?[?c] nhl10?0.0025?0.02则有?挤压?式中z'—从动盘毂的数目，z'=1
''(D?d)h—花键齿的工作高度，m；h?2
D'，d'分别为花键的内外径，单位取m。 l—花键的有效长度，m。
从动盘毂一般都由中碳钢锻铸而成，并经调制处理，其挤压应力不应超过20Mpa；为提高花键内孔表面的硬度和耐磨性，可采用镀铬工艺；对减振弹簧窗口及与从动片配合处应进行高频处理。
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§7.1.2 摩擦片
摩擦片在设计时主要考虑了以下几个方面： 1. 摩擦系数较高。
2. 具有足够的机械强度与耐磨性。 3. 密度小，以减小从动盘的转动惯量。 4. 磨和性能好，不至于刮伤飞轮和压盘表面。 5. 接合时平顺而不产生“咬合”或“抖动现象”。 6.长期停放后，摩擦面间不发生“粘着”现象。
本次设计选用了石棉基材料，其具有摩擦系数高、密度小、制造容易、价格低廉等优点。由于它性能不稳定，摩擦因数受工作温度、单位压力、滑磨速度的影响大，故目前主要用于中、轻载荷下工作。因石棉在生产和使用过程中对环境产生污染，故以玻璃纤维、金属纤维等来替代石棉纤维。
粉末冶金和金属陶瓷材料具有传热性好、热稳定性好和耐磨性好、摩擦系数较高且稳定、能承受单位压力较高以及寿命较长等优点，但因其价格较贵，密度较大，接合平顺性差，主要应用于载质量较大的商用车上。
摩擦片与从动片的连接方式有铆接和粘接两种。铆接方式连接可靠，更换摩擦片方便，适宜在从动片上安装波形片，但其摩擦面积利用率小，使用寿命短。粘接方式可以增大实际摩擦面积，摩擦片厚度利用率高，具有较高的抗离心力和切向力的能力；但更换摩擦面困难，且使从动盘难以安装波形片，无轴向弹性可靠性低，因此一般采用铆接的连接方式。
§7.2离合器总成
离合器除了压紧弹簧外，还有离合器盖、压盘、传动片、分离杠杆装置及支承环等。 §7.2.1 离合器盖
离合器盖与飞轮螺栓固定在一起，通过它传递发动机的一部分转矩给压盘。设计时考虑了以下问题：
1. 应有足够的刚度，否则影响离合器的工作特性，增大操纵时的分离行程，减小压盘升程，严重时使摩擦面不能彻底分离。应适当增加盖板的厚度，一般取2.5～4.0 mm，设计中盖板厚度为4 mm, 在盖上冲制加强肋或在盖内
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圆周翻边；尺寸大的离合器盖可用铸铁铸造。
2. 应与飞轮保持良好的对中，对中方式为定位销或定位螺栓，也可以采用止口对中。设计中采用了定位销定位。
3. 盖的膜片弹簧支承处应具有较高的尺寸精度。
4. 为了便于通风散热，防止摩擦表面温度过高，可在离合器盖上开较大的通风窗孔，或在盖上加通风扇片。
乘用车和载质量较小的商用车的离合器盖一般用08、10钢等低碳钢板，载质量较大的商用车常用铸铁件和铝合金压铸件。 §7.2.2 压盘
1. 压盘结构设计的要求
1）压盘应具有较大的质量，以增大热容量，减小温升，防止其产生裂纹和破碎；
2）压盘应具有较大的刚度和合理的结构形状，以保证在受热状态下不至于产生翘曲变形而影响离合器的彻底分离和摩擦片的均匀压紧。
3）与飞轮应保持良好的对中，并要进行静平衡，压盘单件的平衡度不低于15～20g·m
4) 压盘高度（从乘压点到摩擦面的距离）公差要小。 2. 压盘基本尺寸的确定
根据摩擦片的内外径尺寸可取压盘的外径D压= 184 mm, 内径d压=120 mm。压盘的厚度一般为15～25 mm。取b压=15 mm。
3. 压盘温升的计算
压盘设计时，初步确定厚度后，校核离合器接合一次时的温升，它不应超过8～12℃。温升高可适当增加压盘的厚度。
???Wcm压 (7-2)
式中?—压盘温升(℃)，不超过8～12 ℃，W—为汽车起步时离合器接合一次所产生的总滑磨功(J)，c—压盘的比热，对于铸铁c=481.4J/(kg·℃) ,
?—传到压盘热量所占的比例，对于单片离合器压盘：?=0.5，对于双片的
离合器压盘?=0.25，中间压盘?=0.5 。
因设计的为单片离合器压盘，所以取 ?=0.5，压盘的质量可以估算为
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m压??铸?（D压2?d压2）43.14?（0.1842?0.1202）b压?7.2?10??0.015?1.65kg
43?铸：铸铁密度?铸?7.2?103kg/m3 因设计的为单片离合器压盘，所以取
?=0.5由式（7-2）可得：
???Wcm压?0.5?5364.94?3.377 ℃
481.4?1.65式中W由式（3-11）所求，计算温升?符合设计要求。 §7.2.3 传动片
传动片的作用是在离合器接合时，离合器盖通过它来驱动压盘共同旋转，分离时，又可利用它的弹性来牵动压盘轴向分离并使操纵力减小，由于各传动片沿圆周均匀分布，它们的变形不会影响到压盘的对中性和离合器的平衡。传动片常用3～4组，每组2～3片，每片厚度为0.5～1.0 mm,一般由弹簧钢带65Mn制成。
此次设计中使用三组传动片，每组三片，单片厚度为0.8 mm. §7.2.4分离杠杆装置
1）分离杠杆应具有较大的弯曲刚度，以免分离时弯曲杆件变形过大，减小了压盘的分离行程，使分离不彻底。
2）应使分离杠杆支承机构与压盘的驱动机构在运动上不发生干涉。 3）分离杠杆内端高度应能调整，使各内端位于平行于压盘的的同一平面，其高度差不大于0.2 mm。
4）分离杠杆的支承处应采用滚针轴承、滚销或刀口支承，以减小摩擦和磨损。
5）应避免在高速转动时因分离杠杆的离心力作用而降低压紧力。 6）为了提高通风散热能力，可将分离杠杆制成特殊的叶轮形状用以鼓风。 分离杠杆主要由08低碳钢板冲压和35等中碳锻钢成形（锻件硬度为131～150 HBS）而成。
膜片弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，设计中分离指相当于分离杠杆具备上述要求。 §7.2.5 支承环
支承环和支承铆钉的安装尺寸精度要高，耐磨性要好，支承环一般采用
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