的项目应包括： 1）物资采购计划； 2）设备定期检修计划； 3）设备的备品、备件计划；
4）计量、检测仪器仪表的周期检定计划； 5）员工培训计划； 6) 内部审核计划；
7) 对重点供应商的质量跟踪审核计划； 8) 定期的顾客访问计划； 9) 管理评审计划； 10)经营销售计划。 4.2 生产计划控制
4.2.1 生产合同一旦成立，计划员即应根据合同要求下达生产施工流转单。各分厂即应对生产能力进行分析并安排生产计划，就选料、下料、设备、人力等资源措施作出妥善安排。老产品依据工艺卡执行；新产品则根据新编工艺和样品执行。 4.2.2 生产能力分析
4.2.2.1 车间生产负荷率应以85~90%为佳。预留10~15%宽裕度，为紧急订单安插和某些异常所消化（如设备故障、进料延误、质量异常、出勤率低落等）。
4.2.2.2 车间经过负荷分析后，若有产能不足现象，可采用：加班；二班或三班制；寻求协作单位支援；半成品外包；申请增人或增设备等处理方式。 4.2.3 车间在执行生产计划时应注意：
4.2.3.1 在保证产品质量满足合同要求的前提下，保证生产计划规定的交期、数量。 4.2.3.2 若因异常情况无法按计划完成时，生产部应及时签署产品信息联络通知单发到相关单位，由销售部对因此延误订单与顾客协调处理。 4.2.4 物料准备
4.2.4.1 计划员应对产品用料要求经常核查存料台帐，并应在物资采购计划的指导下至少提前二天向采购员发出进料指令，以保证及时采购到位。
4.2.4.2 如发生存料因为各种原因不能满足要求时，应填写信息联络单发到相关单位，由销售部向顾客说明调整用料的原因及其可靠性。特别是在降低了原料的规格时更应征得顾客的同意，不能擅自变更。
4.2.5 生产进度延误的处理，可供选择的对策包括：
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1）加班或采用多班制； 2) 增加人力或增加设备； 3) 半成品外包加工； 4) 改进工作方法；
5) 加强现场作业指导和监督；提高员工工作士气；
6) 提高生产计划的正确性；强化顾客联系和订单交期稳定性。 4.3 生产设备的控制
4.3.1 生产设备的购买首先由各分厂申请，经总经理审批后实施采购，设备到货后由设备主管验收并收管有关资料。验收不合格时，由原采购人员按《不合格控制程序》处理。 4.3.2设备主管要将现用设备建立基础设施台帐，编制设备操作规程、维护保养和安全规程，对生产操作人员进行培训，并严格执行《设备管理制度》。
4.3.3操作工要严格按设备使用说明书和操作规程的要求操作，并对设备进行日常的维护和保养，同时做好记录。
4.3.4生产设备应按计划定期检修和维护，对于无法修复或不如更换经济时，应由各分厂提出报废申请，总经理审批同意后实施报废。 4.4 工序控制
4.4.1技术部负责编制《工艺卡》，规范工艺过程的适宜性和可操作性，操作者要严格按工艺要求操作。当生产出现偏离控制的情况时，生产主管必须及时采取解决方法。 4.4.2对环保产品应在技术要求中明确规定不使用环境有害物质的控制要求，与之相应的工艺文件和采购文件必须根据该产品图纸做出相应的规定。
4.4.3测试室根据《监视和测量控制程序》和《检验标准》的要求进行进货、过程和最终检验，并填写相关检验报告。发现质量问题应按《纠正和预防措施控制程序》的要求及时通知各分厂采取相应纠正措施，并填写《检验记录表》和相应的《返工返修记录表》。 4.4.4 对于特定产品、项目，技术部应组织各相关部门对特定产品、项目进行质量/环境策划，确定控制手段、过程、设备、工装、检验和试验要求，形成质量计划。各部门应按质量计划规定的任务予以实施；品保部对质量计划实施情况、满足法律法规和环保的要求进行监督检查。
4.4.5所有生产操作人员在正式上岗前都要经过岗位培训，并且要通过持续的培训来强化和提高其工作技能，认真执行《6S管理手册》、《环境有害物质控制管理手册》。 4.5 工装、模具管理
4.5.1工艺员按照顾客提供的图纸或样板负责安排印刷版、模切板、模板、字模等工装模
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具的制作。完成后由专职检验员初验、标识存放、登记台帐，在车间试制出样品后再由检验员按产品要求检查样品，出具《样品检查报告》。
4.5.2销售员将样品及检验报告送顾客确认。如果未确认送样，销售员应将顾客的要求以书面形式通知工艺员执行修改；如果送样被确认，工艺员应负责建立工装、模具档案，对其进行有效使用管理。
4.6 产品的防护、交付执行《产品防护管理程序》 4.7 售后服务管理
4.7.1销售部应把服务运作及与顾客保持质量信息联络作为一项经常性工作展开，通过应用《顾客满意度调查表》或其他形式，对顾客满意度的调查和测评，充分反映产品和服务满足顾客需求的程度。
4.7.2品保部应主持处理顾客的投诉，在获得投诉信息后应及时与顾客联系，详细了解情况；并与相关责任部门研究处理，尽快解决问题。处理结果应形成记录，以向顾客交待。 4.7.3对顾客反馈的重大质量问题，品保部必须及时报告总经理，必要时应召开质量分析会或管理评审，研究改进对策或确立新的决策。其他信息处理的结果也应向总经理汇报。 4.7.4对顾客提供的服务还应包括指导顾客正确使用包装产品和其他纸制品，以防非正常使用造成的人为损坏。
4.7.5质量信息反馈记录及处理结果应由品保部妥善保存，保存期限一般为一~三年。 4.8基础设施和工作环境
4.8.1企管部负责确定并管理生产现场所必须的基础设施(过程设备由各分厂负责)，创造良好的工作环境，包括：
1) 安排适用的厂房、车间并适当装修，以防止曝晒、风雨侵袭和潮湿； 2) 配置适量的通风及消防器材，以保持适宜的温湿度和安全。
4.8.2各分厂确保提供生产所必须的工装和设备，以保证生产的正常操作、运行。要合理布局、规划操作场所和生产设备的安装，以便于操作、利于安全、预留足够的操作空间，提高工作效率、减轻劳动强度。
4.8.3企管部应按“6S”管理要求负责监督生产现场的清洁卫生，确保操作人员的职业卫生和安全，采取防止粉尘和噪声污染的措施，并且遵守劳动法规的要求，合理安排员工的作息时间。
4.8.4进入生产现场的原材料堆放、搬运、储存、标识应执行《标识和可追溯性管理程序》。堆放整齐，标识准确，保护好包装，尽量减少对土地污染。生产现场要做到工完料净场地清，执行清场记录，严格执行国家有关法律法规的要求。
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4.8.5所有生产过程的记录应予以保存，保存期限为三年，以提高生产过程是否受控的客观证据。
5 相关文件
《标识和可追溯性管理程序》 《监视和测量控制程序》 《产品防护管理程序》 《不合格控制程序》
《纠正和预防措施控制程序》 《设备管理制度》 《作业指导书》 《样箱试制管理制度》 《检验标准》 《6S管理手册》
《XTL化学物质管理体系》
6 记录
《检测报告》 《工艺卡》 《检验记录表》 《返工返修记录表》 《顾客满意度调查表》 《样品检查报告》
QEM-Ⅱ-15 标识和可追溯性管理程序 1 目的
为规范生产秩序，防止在产品实现过程中出现混淆、误用并实现必要的追溯,必须利用适宜的标识予以控制。 2 适用范围
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适用于产品实现过程中对产品状态、特征、质量控制和环境管理的任何情况。 3 职责
3.1品保部和企管部分别负责产品和环境状态的各项标识的管理。 3.2辅料仓库和进料检验员共同负责原辅材料的进料和在库状态的标识。
3.3成品仓库和成品检验员共同负责成品在库状态的标识、分类存放和交付记录。 3.4生产主管和工序检验员共同负责加工过程中在制品的标识和车间环境状态的标识。 4 工作规定
4.1原辅材料和物资的标识
4.1.1材料仓库管理员应对经过进料检验合格的原材料按产地、供货单位、重量、规格、等级和生产日期及RoHS符合性等作好分类标识，并能保证原料投产执行先进先出原则和可追溯性。
4.1.2对各种辅助材料和其他物资都应按品种、规格、入库日期和领用登记建立标识卡分类存放，标识卡必须及时记录出入库情况，以便于必要时的追溯。
4.1.3因任何原因引起库存物资的变质或不合格，一经发现，仓库保管员必须及时另行标识，说明其不良情况，隔离存放并通知品管部门处理。 4.2成品标识
4.2.1成品入库前应由成品检验员检验合格并贴上合格证（包括RoHS符合性），各机台填写成品入库单交检验员确认后移交成品仓库，放在分类标识的指定区域内。
4.2.2为保证能按顾客要求准确交付，成品仓库保管员应根据规格、数量、生产日期等对同一顾客的不同产品作出必要标识以免混淆，并能保证执行先进先出原则和实现可追溯性。
4.2.3若因保管不当、积压变质或顾客退货的产品必须另行标识，在标识卡上说明不良原因，隔离存放到待处理区，及时报告质量、业务和生产等部门评审处理。 4.3在制品标识
4.3.1在生产现场各工序的在制品，根据生产流程卡及流转单上的编号、顾客、型号或规格等内容，以在制品加工流转卡的方式，由各工序领班负责实施标识管理。
4.3.2处在流动状态中的在制品标识是最容易造成脱落、丢失或遭到破坏的，为保证准确标识，不致因标识不清而造成失误或差错，工序检验员有责任进行严格、细致的监督和检查，并负责及时恢复相应标识。
4.3.3工序生产过程中出现的检验/试验报废品、不良报废品必须由操作工按规定放置在固定标识的废品区中，并在该批次生产结束时立即清理完毕；要作返修处理的不良品更应在
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