芳构化规程

芳构化装置操作指南

能情况，采取器内烧焦再生方法而使其活性得到恢复。

a. 按正常停工步骤停工（见正常停工操作步骤），将反应部分用氮气严格置换;

b. 用盲板将原料油入口前管线、加热炉、原料产品换热器入口管线隔断；打开循环氮气进加热炉盲板，打开反应器出口去再生换热器入口盲板；

c.慢慢向系统内充入氮气至0.1～0.2MPa(g)，开启再生循环气压缩机，经换热器→加热炉→反应器→换热器→空冷器→水冷器→再生返回再生循环气压缩机进行循环，慢慢向系统充入氮气，直至再生气压力为0.4MPa(g)，使出口压力满足设备要求下，系统气体循环量最大；

d.加热炉开始加热；并按照催化剂再生烧焦条件进行（参见催化剂再生烧焦条件）。

f. 由再生循环气压缩机入口前补入空气，并在再生气分水罐出口取样分析氧含量，使其满足烧焦要求；同时通过系统放空线放空以控制系统压力；

g. 根据反应器床层温升情况，逐步提高烧焦温度和空气补入量；烧焦过程中，严格控制空气补入量，确保床层温升≤50～70℃,器内最高温度≤480℃

h. 当再生循环气压缩机出口分析氧含量达到空气的氧含量，且烧焦温度升到450℃，而床层已无温升，则表明烧焦结束，停止通入空气；

i. 逐渐降低加热炉的出口温度，使反应器床层温度降温至280～300℃，降温速率<30℃；

j. 停加热炉加热，停再生循环气压缩机；

k. 充入氮气进行置换，合格后，如反应器床层温度<250℃，可拆换相关盲板，反应器准备投用开工方案。

表4－2 催化剂器内再生烧焦条件

操作步骤 升温 温度，℃ 操作时间,h 升温速率，℃/h 氧含量，v% 操作介质 常温～400 8 25 25 0 高氮气

芳构化装置操作指南

恒温烧焦 恒温烧焦 升温 恒温烧焦 降温 400 400 400～450 450 450～250 120 2 6 25 30 0.5 21 21 21 高氮气+空气 空气 空气 空气 0.5~21 高氮气+空气

9.3 停工步骤

当催化剂活性下降后，反应结果已不能满足产品要求时，必须进行停工，对催化剂进行处理。

正常停工操作，分别对反应部分及吸收稳定部分的停工进行处理。当反应部分因催化剂需要烧焦再生处理或更换新催化剂进行停工时，可视情况，对吸收稳定系统采取维持热平衡状态或是降温降压处理。

9.3.1反应部分停工操作步骤

a. 逐步降低加热炉出口温度，使反应器床层温度按<25℃降温速率降至250℃（床层最高温度）；

c. 打开循环氮气进系统盲板，同时关闭反应器出口至稳定塔底再沸器阀门盲板调盲，开去再生压缩机之间的盲板，开再生循环气压缩机，按照再生循环流程改好再生流程，向系统充入氮气，控制加热炉出口温度250℃。

d. 待催化剂床层中汽油全部汽化带净 e. 停加热炉，停止加热；

g. 如果停工后要进行器内再生烧焦，则不停加热炉降温，进行烧焦再生操作步骤，否则逐步降低加热炉出口温度，使反应器床层温度按<50℃/h降温速率降至60℃以下。

9.4吸收稳定开工操作步骤

4.4.1按工艺流程全面检查各塔、容器、冷换设备、人孔、法兰、垫片、管线、阀门、螺栓等是否符合设计要求，并关闭所有阀门。

4.4.2检查水联运中发现的问题是否已处理完毕、符合要求，各安全阀是否定压合格，并按开工要求条件装好。

4.4.3检查各机泵是否处于良好的备用状态，冷却水系统是否畅

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通，润滑油加至正常油位。

4.4.4联系仪表检查所有仪表、调节阀、热电偶、压力表、流量孔板是否安装齐全，仪表调校合格。

4.4.5检查各地漏、地沟、下水井是否畅通清洁，清除其中的杂物、脏物。

4.4.6检查各平台照明设施是否齐全、符合要求。

4.4.7检查消防器材是否齐全、好用，各蒸汽胶带是否盘放整齐、完好。

4.4.8各平台、地面清除杂物，打扫干净。

4.4.9将水、电、汽、风引入系统，并保证符合正常要求。 4.4.10准备好有关工具、操作记录、交接班日记等。此时系统达到吹扫试压的要求。

4.5系统吹扫试压、置换空气

4.5.1仔细检查流程，关闭无关的连通阀，心目串汽、跑汽。 4.5.2关闭安全阀手阀，打开各塔顶放空阀。 4.5.3联系仪表，关闭一次表引线阀。

4.5.4打开各塔底蒸汽阀门给汽吹扫，各塔顶放空见汽，低点排凝，用蒸汽置换出系统的空气。

4.5.5系统吹扫时要求每台设备、每条管线都要吹扫贯通，赶尽空气，各塔、容器安全阀付线引蒸汽吹扫至放火炬系统。

4.5.6吹扫完毕后，关闭所有的放空点、排凝点阀门，逐渐关闭各塔顶放空阀，将系统内压力提至蒸汽最大压力，进行试压。

4.5.7当系统压力升至蒸汽最大压力后，仔细检查人孔、法兰、焊缝等处有无泄漏现象，发现问题及时联系处理。

4.5.8试压合格后，打开各塔顶放空阀，各放空、排凝点阀门打开泄压，打开各安全阀手阀。

4.5.9系统泄压后，关小各塔底蒸汽和塔顶放空阀，维持系统微正压，防止空气再次贯入，关闭系统所有放空点、排凝点阀门。

4.5.10联系罐区作好向装置送合格汽油的准备，系统检查，改

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好有关收油流程。

4.5.11关闭各塔底蒸汽阀门和塔顶放空阀门，并按盲板表的规定拆装好有关的盲板，吸收稳定系统立即引原料汽油。

4.5.12系统收汽油，建立三塔循环，稳定塔冲压。在反应系统开车前建立循环，投用塔底重沸器，与反应系统一起循环升温，防止温差过大造成设备泄露。

4.5.13再次检查收油流程，关死各无关的阀门，防止跑油、串油、造成事故。

4.5.14待反应系统进料后，向吸收稳定区甩物料， 按正常开工步骤开工：

如果吸收稳定系统无油，可从罐区引汽油至稳定塔中，然后再启动各塔底泵将C-3102中的油打入吸收和解析塔中，建立吸收稳定三塔油循环；

1）、检查各水冷器循环水是否畅通， 2）、各塔顶压力恒定控制在操作压力

3）、当解析塔液位升至一定值后，塔底再沸器通入蒸汽加热，并控制升温速度，至塔底温度至～90℃，适时启动稳定塔顶空冷。

4）、当反应系统介质到达后，稳定各塔控制指标在正常范围，稳定塔顶回流罐液位升至60%后，启动P－3106，控制塔顶温度～55℃，同时通过调整吸收油的量，保持T－3101塔顶温度<30℃。

5）、开启液化气出装置液位控制调节阀，将液化气送入罐区； 6）、取稳定汽油样进行分析，若合格，送出汽油调和罐区，若不合格，则压送至直馏汽油罐区；

7）、分别调节各塔温度，压力，液位等各项指标和吸收塔吸收油量，直至各产品合格，三塔达到操作平稳状态。

5、装置的紧急停工

5.1事故处理的要求

各岗位操作人员必须时刻保持高度的警惕，严格执行各项管理规

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