1、砼浇筑时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏 2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋
3、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆
4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋
5、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋 漏筋防治措施：浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒和溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角表面漏筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。
5、名称及现象：缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土） 缝隙、夹层产生原因：
1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并充分湿润就浇筑混凝土
2、施工缝处锯屑、泥土等杂物未清除或未清除干净 3、混凝土浇灌高度过大，未设溜槽，造成混凝土离析 4、底层交接处未浇筑接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣
缝隙、夹层防治措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净；混凝土浇筑高度大于2m应设溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比砂浆以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，浇筑细石混凝土或表面封闭后进行压浆处理
6、名称及现象：缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷）
缺棱掉角产生原因：
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1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉 2、低温施工过早拆除侧面非承重模板
3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉 4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀
缺棱掉角防治措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
7、名称及现象：表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平） 表面不平整产生原因：
1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平 2、模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉
3、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕
表面不平整防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MP以上，方可在已浇结构上走动
8、名称及现象：强度不够、均质性差（同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）
强度不够、均质性差产生原因：
1、水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确
2、混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大 3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀 4、冬期施工，拆模过早或早期受冻
5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏
强度不够、均质性差预防措施：水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经
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试验合格才用；砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土达到40%以上，始可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
9、名称和现象：松散（混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部出现多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损） 松散产生原因：
1、混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，砼浇捣后石子下沉，上部造成松顶 2、振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部
3、混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层
松散防治措施：混凝土配合比设计，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌和物有良好的保水性；在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性；混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；混凝土浇至顶部时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面；连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水；采用真空吸水技术，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性处理时，将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净，充分湿润后，用高一强度等级细石混凝土填灌密实，并认真养护。
10、名称及现象：凹凸、鼓胀（柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超过允许值）
凹凸、鼓胀产生原因：
1、模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇筑后局部产生较大侧向变形 2、模板支撑不够或对拉螺栓未紧，致结构胀胎，造成鼓胀
3、混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或直接往模板内倾倒混凝土或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形
凹凸、鼓胀防治措施：模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于1.0m；防止一次下混凝土过多；为防止柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与组
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合柱模板或内墙拉结凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
11、名称及现象：干缩、裂缝 干缩、裂缝产生原因：
1、混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝
2、混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化 3、采用含泥量大的粉砂配置混凝土，收缩大，抗拉强度低
4、混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大
干缩、裂缝防治措施：控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含泥量避免使用过量粉砂，混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。
12、名称及现象：温度裂缝 温度裂缝产生原因：
1、表面温度裂缝，多由于温度较大引起，如冬季施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。
2、贯穿温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束而引起。如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大老混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为深进的，有时是贯穿性的，常破坏整体性。 3、基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝上，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。
4、采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝
温度裂缝防治措施：预防表面裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝
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