2、酪蛋白：酪蛋白是干酪的主要成分之一，原料乳中的酪蛋白受到酸或凝乳酶作用而凝固，形成干酪的组织，并包拢乳脂肪球。干酪成熟过程中，在相关微生物的作用下使酪蛋白分解，产生水溶性的含氮化合物，如肽、氨基酸等，形成刺鼻的风味物质。
3、白蛋白、球蛋白：此类乳蛋白不被酸或凝乳酶凝固，但在酪蛋白形成凝块时，其中一部分被机械地包含在凝块中。用高温加热乳制造的干酪中含有较多的白蛋白和球蛋白，给酪蛋白的凝固带来了不良影响，容易形成软质凝块。
4、乳糖：原料乳中的乳糖大部分转移到乳清中，残存在干酪凝块中的部分乳糖可促进乳酸发酵，产生乳酸抑制杂菌繁殖，提高添加菌的活力，促进干酪成熟。
5、无机物：牛乳中无机物含量最多的是钙和磷，在干酪成熟过程中与蛋白质的可融化现象有关，可以促进凝乳酶的凝乳作用。
（五十四）干酪的生产工艺流程及硬质干酪标准如何？
各种天然干酪的生产工艺基本相同，只是在个别工艺环节上有所差异，以下是半硬质或硬质干酪生产的基本工艺。
天然干酪的生产工艺流程，见图2-54-1(略)。
生产干酪的原料乳，必须经过感官检查，酸度测定（牛乳18oT、羊乳10~14oT）或酒精试验，必要时进行青霉素及其它抗生素试验，检验合格后，进行原料乳的预处理。 净乳、标准化、杀菌等过程与一般乳制品加工基本相同。 1、添加发酵剂和预酸化
发酵剂的主要任务是在凝块中产酸，当牛乳凝固后，细菌细胞浓缩在凝块中，生成乳酸，降低pH，pH降低有助于凝乳颗粒收缩（伴随着乳清排出，凝块收缩），还能使影响干酪坚实度的钙盐和磷酸盐离子释放出来，进而有助于增加凝乳颗粒的硬度。另一个重要功能是通过产酸菌抑制巴氏消毒后残存的细菌和再污染的细菌，这些菌需要乳糖但无法承受乳酸。 2. 加入添加剂与调整酸度
为了使加工过程中凝块硬度适宜，色泽一致，防止产气菌的污染，保证成品质量一致，要加入相应的添加剂和调整酸度。
⑴ 添加氯化钙（CaCl2）：可在100kg原料乳中添加5~20g的CaCl2（预先配制成10%的溶液），以调节盐类平衡，促进凝块的形成。
（2）添加色素：干酪的颜色取决于原料乳中脂肪的色泽，并随着季节的变化而变化，为了使产品的色泽一致，需在原料乳中添加胡萝卜素等色素物质，多使用胭脂树橙的碳酸钠抽出液，通常每1000kg原料乳中需加入30~60g。为了防止和抑制产气菌时，可同时加入适量硝酸盐（应精确计算）。 3、添加凝乳酶和凝乳的形成
在干酪生产中，添加凝乳酶形成凝乳是一个重要的工艺环节。
通常按照凝乳酶的效价和原料乳的量计算凝乳酶的添加量，用1%的食盐水将凝乳酶配制成2%的溶液，并在28~32℃条件下保温30min，然后加入乳中，充分搅拌均匀（2~3min）后加盖。活力为1：10000到1：15000的液体凝乳酶的剂量在每100kg原料乳中可加入30ml，为了便于分散，凝乳酶至少要用两倍的水进行稀释。加入凝乳酶后，小心搅拌牛乳不要超过2~3min，在随后的8~10min内将乳静止下来是很重要的，这样可以避免影响凝乳过程和酪蛋白损失。为了便于凝乳酶分散，可使用自动计量系统，将经水稀释的凝乳酶通过分散喷嘴喷洒在牛乳表面，此装置主要应用于大型密封干酪槽和干酪罐中
（10000~20000L）。添加凝乳酶后，在32℃条件下静置30min左右，既可使原料乳凝固，达到凝乳的要求。
4、凝块切割
当乳凝固后，凝块达到适当的硬度时，用刀在凝乳表面切一个长5cm、深2cm的切口，用食指斜向从切口的一端插入凝块中约3cm，当手指向上挑起时，如果切面保持整齐平滑，指上无小片凝块残留，且渗出的乳清透明时，即可开始切割。切割时需用干酪刀，刀具主要分为水平式和垂直式两种，钢丝刃之间的间距一般为0.79~1.27cm。先沿着干酪槽长轴方向用水平式切刀平行切割，再用垂直式切刀沿长轴垂直切后，沿短轴垂直切，使其成为0.7~1.0cm的小立方体。应注意动作要轻稳，防止将凝块切得过碎和不均匀，影响干酪的质量。一个普通开口干酪槽，带有干酪生产的工具，它装有几个可更换的搅拌和切割工具，可在干酪槽中进行搅拌、切割、乳清排放及槽中压榨等工艺 5、凝块的搅拌及加热
凝块切割后（此时测定乳清的酸度），开始用干酪耙或干酪搅拌器轻轻搅拌，刚刚切割后的凝块颗粒对机械处理非常敏感，因此，搅拌必须非常柔和并且必须足够快，以确保颗粒能悬浮于乳清中。凝块沉淀在干酪的底部会导致形成黏团，这会使搅拌机械受到很大阻力，黏团会影响干酪的组织且导致酪蛋白的损失，经过15min后，搅拌速度可稍微加快。与此同时，在干酪槽的夹层中通入热水，使温度逐渐升高，升温的速度应严格控制，初始时的速度为每3~5min升高1℃，当温度升至35℃时，每隔3min升高1℃，当温度达到38~42℃时（应根据干酪的品种具体确定终止时间），停止加热并维持当前温度。在整个升温过程中应不停地搅拌，以促进凝块的收缩和乳清的渗出，以防凝块沉淀和相互黏结。另外，升温的速度不宜过快，否则干酪凝块收缩过快，表面形成硬膜，影响乳清的渗出，使成品水分含量过高；升温过程中还应不断测定乳清的酸度，以便控制升温和搅拌的速度。升温和搅拌是干酪制作工艺中的重要过程，它关系到生产的成败和成品质量的优劣，因此，各制作环节必须按照生产工艺中的要求严格控制和执行。凝块的机械处理和由细菌持续产生的乳酸有利于颗粒中乳清的排出。 6、排出乳清
在搅拌升温的后期，乳清酸度达到0.17%~0.18%时，凝块收缩至原来的一半（黄豆大小），用手捏干酪颗粒时感觉有适度弹性，或用手握一把干酪粒，用力挤出水分后放开，如果干酪粒富有弹性，搓开仍能重新分离时，即可排除全部乳清。乳清由干酪槽底部通过金属网排出，此时应将干酪粒堆积在干酪槽的两侧，促进乳清的进一步排出，此项操作也应按干酪品种的不同而采取不同的方法。从干酪槽中排出的乳清，其脂肪含量约为0.3%，蛋白质0.9%，如果脂肪含量在0.4%以上，证明操作不理想，应将乳清回收并作为副产品进行综合加工利用。 7、堆积
乳清排除后，将干酪堆积在干酪槽的一端或专用的堆积槽中，上面用带孔的木板或不锈钢板压5~10min，压出乳清使其成块，此过程称为堆积。有的干酪品种，在此过程中还有保温，调整排出乳清的酸度，可进一步使乳酸菌达到一定的活力，以保证成熟过程对乳酸菌的需要。 8、压榨成型
将堆积后的干酪块切成方砖型或小立方体，装入成型器中进行定型压榨，干酪成型器依照干酪的品种不同，其形状和大小也不同。成型器周围设有小孔，由此处渗出乳清，在有内衬滤网的成型器内装满干酪块后，放入压榨机上进行压榨定型，压榨的压力与时间按照干酪的品种不同而异。先进行预压榨，一般压力为0.2~0.3MPa，时间为20~30min，预压榨后取下凝块调整，看情况可以再次进行预压榨或直接正式压榨，将干酪反转后装入成型器内以0.4~0.5MPa的压力在15~20℃（有的品种要求在30℃左右）条件下在压榨12~24h，压榨结束后，从成型器中取出的干酪称之为生干酪。 9、加盐
在于改进干酪的风味、组织和外观，排除内部乳清或水分，增加干酪硬度，限制乳酸菌的活力，调节乳酸的生成和干酪的成熟，防止和抑制杂菌的繁殖。盐加入凝块中可使排出的水分更多，这是借助于渗透压的作用和盐对蛋白质的作用，渗透压可在凝块表面形成吸附作用，导致水分被吸出。除少数例外，干酪中盐含量为0.5%~2.0%，而蓝霉干酪或白霉干酪的一些类型（如Feta、Domiati等）通常含盐量在3%~7%左右，加盐引起的副酪蛋白上的钠与钙的交换也给干酪的组织带来良好的作用，使其变得更加光滑。一般而言，在乳中不含有任何抗菌物质的条件下，在添加原始发酵剂5~6h后，pH在5.3~5.6时在凝块中加盐。
10、干酪的成熟
将新鲜干酪置于一定温度（10~12℃）和湿度（相对湿度85%~90%）条件下，经过一定时间（3~6个月），在乳酸菌等有益微生物和凝乳酶的作用下，使干酪发生一系列的物理和生物化学变化的过程，称为干酪的成熟。成熟的主要目的是改善干酪的组织状态和营养价值，增加干酪的特有风味。干酪的成熟时间应按照成熟度进行确定，一般为3~6个月以上。 11、上色挂蜡
为了防止霉菌生长和增加美观，将前期成熟后的干酪清洗干净后，用食用色素染成红色（或不染色）。待色素完全干燥后，在160℃的石蜡中进行挂蜡，为了食用方便和防止形成干酪皮（Rind），现在多采用塑料真空及热缩密封。
我国硬质干酪的卫生标准（GB5420-1985）
本标准适用于以牛乳为原料，经巴氏杀菌、添加发酵剂、凝乳、成型、发酵等过程而制的产品。 1、感官指标
（1）外观：外皮均匀，外形良好，具有该品种正常的形状，无裂缝、无损伤、无霉点或霉斑。
（2）色泽和组织状态：色泽呈现白色或淡黄色，有光泽，质地均匀，软硬适度，组织细腻，由可塑性，切面湿润。按不同的品种，允许有少量大小不一的气孔。
（3）滋味和气味：具有该品种干酪特有的滋味和气味，香味浓郁，无异味。 2、理化指标 见表2-54-1。
表2-54-1 干酪的理化指标 项 目 指 标 水分/% ≤42.00 脂肪含量/% ≥25.00 食盐（NaCl）含量/% 1.50~3.50 汞（以Hg计，按鲜乳折算）/（mg/kg） ≤0.01 1、 微生物指标 见表2-54-2。
表2-54-2 干酪的微生物指标 项 目 指 标 大肠菌群（近似数）/（个/100g） ≤90 霉菌数/（个/100g） ≤50 致病菌* 不得检出 *致病菌是指肠道致病菌和致病性球菌。 3、我国硬质干酪的分级
感官指标按百分制评定，见表2-54-3。
表2-54-3 我国硬质干酪的感官指标 项 目 分 数 项 目 分 数 滋味及气味 50 色 泽 5 组织状态 25 外 形 5 纹理图案 10 包 装 5 各级产品应得感官评分，见下表2-54-4。 表2-54-4 各级干酪产品的感官评分表 等 级 总评分 滋味和气味最低得分 特 级 ≥87 42 一 级 ≥75 35 硬质干酪感官评分，见下表2-54-5。 表2-54-5 硬质干酪感官质量评分详情表 项 目 特 征 扣 分 得 分 具有该种干酪特有的滋味和气味，香味浓郁 0 50 具有该种干酪特有的滋味和气味，香味良好 1~2 49~48 滋味和气味良好但香味较淡 3~5 47~45 滋味和气味合格，但香味淡 6~8 44~42 具有饲料味 9~12 41~38 滋味和气味（50） 具有异常酸味 6~10 44~40 具有霉味 9~12 41~38 具有苦味 9~15 41~35 氧化味 9~18 41~32 有明显的其它异常味 9~15 41~35 质地均匀，软硬适度，组织极细腻，有可塑性 0 25 组织状态 （25） 质地均匀，软硬适度，组织细腻，可塑性较好 1 24 质地基本均匀，稍软或稍硬，组织较细腻，有可塑性 2 23 组织状态粗糙、较硬 3~9 22~16 组织状态疏松、易碎 5~8 20~17 组织状态呈碎粒状 6~10 19~15 组织状态呈皮带状 5~10 20~15 具有该种干酪正常的纹理图案 0 10 纹理图案略有变化 1~2 9~8 有裂痕 3~5 7~5 纹理图案 （10） 有网状结构 4~5 6~5 契达干酪有孔眼 3~6 7~4 断面粗糙 5~7 5~3 色泽呈白色或淡黄色，有光泽 0 5 色泽 色泽略有变化 1~2 4~3 （5） 色泽有明显变化 3~4 2~1 外形良好，具有该种产品正常的形状 0 5 干酪表皮均匀，细腻，无损伤，无粗厚表皮层，有石0 5 蜡混合物涂层或塑料膜真空包装 无损伤但外形稍差 1 4 外形 （5） 表层涂蜡有散落 1~2 4~3 表层有损伤 1~2 4~3 轻度变形 1~2 4~3 表面有霉菌 2~3 3~2 包装良好 0 5 包装 包装合格 1 4 （5） 包装较差 2~3 3~2 （五十五）冰淇淋的生产工艺流程如何？其标准如何？ 一般认为冰淇淋是一种由乳与乳制品加入蛋或蛋制品、甜味料、香味料、稳定剂、乳化剂、色素等通过混合配制，经均质、杀菌、成熟、凝冻、成型、硬化等工艺加工而成的产品，含有一定量的脂肪和非脂乳固体。
冰淇淋生产工艺流程：
1、常规冰淇淋生产工艺流程，见图2-55-1（
2、挤压式冰淇淋生产工艺流程，见图2-55-2（略）。 3、工艺流程的说明；
⑴ 原料的配制：冰淇淋的主要原料有脂肪、非脂乳固体、糖、乳化剂、稳定剂、香料和色素。 ① 脂肪：当含脂率为8﹪～12﹪时，其风味、组织状态最好。脂肪是冰淇淋的主要成分，与风味的浓度、组织的干爽与圆滑，形体的强弱，保型性等有密切关系。可采用乳脂（全脂乳、奶油和无水奶油）或植物油（菜籽油、棉籽油或棕榈仁油等），但尢以乳脂最佳。
② 非脂乳固体：以8﹪～12﹪为宜。包括蛋白质、乳糖和无机盐，具有较高的营养价值。由于蛋白质的保水效果，使组织状态圆滑，增加稠度，改进形体和保型性。但用量过多会影响乳脂肪的风味；若用量过少，则造成冰淇淋的组织松软，缺乏稳定性，易于收缩。
③ 甜味料（糖类）：以12﹪～18﹪为宜。使用具有适口的甜味，增进人的食欲，还可以调整冰淇淋固形物的含量，使其组织构造细微，保持良好的形体，口感圆滑，降低冻结时的温度。
④ 乳化剂：加入量0.3﹪～0.5﹪为宜。添加乳化剂是为了增加乳化作用和保持冰淇淋稳定的乳浊液。其原理是为了增强乳化剂与脂肪球集聚在气泡的表面，降低表面张力，使气泡变小，并使其均一化；乳化剂分子构成中的亲油基包围气泡的油层气化，亲水性基吸引水层部分，致使胶体变成完全的分散状态。常用的乳化剂有甘油、脂肪酸酯，山梨糖醇、卵磷脂等。
⑤ 稳定剂：加入量为0.05﹪～0.5﹪。加入适量的稳定剂目的在于使冰淇淋的组织构造和形体外观表现圆滑细腻，防止冰结晶的产生，提高冰淇淋的粘度和膨胀率，并且具有一定的稠度和硬度。稳定剂的作用机理是，当它分散在液相（水）中扩散后，具有亲水性，能与水结合，将大量水分凝聚，形成一种可防止水分子自由移动的网状物。常见的稳定剂有两种，即蛋白质型的稳定剂，如果酸、干酪素、白蛋白和球蛋白。碳水化合物型的，如海产胶、羧甲基纤维素等。
⑥ 香料：使用量为0.075﹪～0.1﹪。可使制品带有清雅醇的香味和具有该品种应有的天然的风味，增进冷饮食品的使用价值。
⑦ 色素：是产品具有鲜艳悦目的色泽，配上浓郁醇和的香味，可增进人的食欲。色素的选择应与该产品原来的色泽基本相似，而且要绝对无毒。
⑵ 杀菌：杀菌能使制品组织均匀、气味均、保证产品卫生。低温杀菌还能提高产品粘度，杀菌温度为68℃，30 min。如混合料中使用稳定剂，杀菌温度必须提高或延长保温时间，可采用75℃，15s；大批量处理时，可采用HTST法，82～85℃，30 s或CIHT法，100～130℃，2～3 s。
⑶ 均质：均质的作用就是将灭菌后的混合原料在60～70℃下经均质机使乳脂肪球细化为1～2微米，从而得到均匀一致的混合料。其目的是增进混合料的粘度，使酪脱胶粒与钙及磷结合强化，提高混合料的水合性，缩短成熟时间，使成品的组织细腻、润滑、松软、组织状态良好，提高保藏性及乳化状态的稳定；混合料的起泡性良好，提高膨胀率，避免脂肪上浮，有效地预防冷冻时脂肪形成奶油颗粒析出。 ⑷ 老化（成熟）：经均质、杀菌后的混合料立即冷却至5℃，并在此温度（0～4℃）下保持4～24h进行物理成熟。其目的是使脂肪结晶，蛋白质和稳定剂与水结合，有助于增加冰淇淋的粘稠度，保持冰淇淋组织的均匀细腻、保型性、起泡性等，提高成品的膨胀率，缩短凝冻操作时间。
⑸ 凝冻：是冰淇淋生产中一个重要工序。将混合料放入凝冻机中，在强制搅拌下进行冷冻，从而使空气以极小的气泡状态，均匀地分布于全部混合料中。水的一部分（约20～40﹪）称为水的维系结晶，冰淇淋凝冻成半固体状态，使冰淇淋口感柔软、味觉良好。 凝冻的作用：
① 混合料受到制冷剂的作用，使温度降低，逐渐变为半固体状态，即凝冻状态。
② 由于搅拌器的不断搅动，可防止冰淇淋混合原料因凝冻而结成冰霄，使制品中的结晶微细均匀，组织细腻，使混合料中水分的40﹪～50﹪形成冰结晶。低温冷冻机的冰结晶可达70﹪～75﹪。 ③ 凝冻时空气逐渐混入而使体积膨胀。
（6）硬化：由凝冻机直接放出的冰淇淋，温度一般为–3～–5℃，具有流动性，组织柔软。经成型入硬化室进行速冻，目的是固定冰淇淋组织状态，以完成在冰淇淋中形成极细小的冰结晶过程，使组织状态保持一定的松软和硬度。
⑺ 冰淇淋的质量缺陷及产生原因： ① 风味缺陷：
A、使用了劣质原料进行配料，导致冰淇淋产生氧化味、酸败味、油腻味、咸味和其他异味。 B、污染了挥发物质，如机油、润滑油、油漆、石油类等油料。 C、混合料贮存不当而变酸。
D、杀菌温度过高或时间过长，会使制品产生蒸煮熟味、烧焦味。 ② 组织状态方面：
A、粗糙有冰碴：是由于冷冻太慢及冷冻效率过低；贮藏时间、温度有波动；稳定剂不够；配料计算有误（标准化不准确）；总固体含量过低而形成冰结晶粗大。
B、香片及薄片状组织：是混入了大量空气的大气泡所引起的缺陷。造成大气泡的原因很多，主要是总固形物含量低；稳定剂含量少；用冷冻机冻结的软；搅打不当，冷冻机旋转得慢，搅打能力低。 C、砂状：由于非脂乳固体过多，生成粗大的乳糖结晶。
D、奶油状组织：由于使用过多的某种不合适的稳定剂。高脂肪的冰淇淋在冷冻机中，脂肪球不稳定，被搅打成奶油状，是由于脂肪球的乳化，分散不完全引起的。即使乳化分散完全，进入冷冻机时混合料的温度过高也很难膨胀。在冷冻机中搅打的时间过长或运转效果不良，也会产生该缺陷。 E、混合料的组成对组织的影响：无论增加混合料中哪种成分的含量，都对组织有影响。 ③ 形体缺陷：
A、脆弱的形体：缺乏粘性且粗糙。形成原因是膨胀过度，气泡大；稳定剂不足；总固体含量低；均质不完全；冷冻速度慢等。
B、湿润的形体：由于膨胀率过低；总固体不足；乳化剂、稳定剂的选用不当所造成。
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