液氮洗操作规程

高压氮气配入到氮洗气中，使H2/N2达到3:1（体积比），配氮后的氮洗气称为粗合成气。在1号原料气体冷却器（E-1705）内，合成气与净化气、高压氮等物流换热后，出1号原料气体冷却器（E-1705）后温度达-65.3℃，分为两股，一股流量为50920 Nm3/h，进入高压氮气冷却器（E-1704），与燃料气、循环氢气一起冷却高压氮气，出高压氮气冷却器（E-1704）后，粗合成气、燃料气、循环氢等均被复热至常温；另一股流量为134223.5 Nm3/h，送低温甲醇洗工序交回由净化气体自低温甲醇洗工序带来的冷量，返回后与高压氮气冷却器（E-1704）出口的粗合成气汇合，在经精调，最后把H2/N2为3/1的合成气送入氨合成工序，流量：185143Nm3/h，压力：4.97MPa(G)，温度：30℃，其中H2含量为74.98%，N2含量为25.01%，CO小于1ppm。 2.高压氮气流程

进入液氮洗工序的氮气，压力为5.9 MPa(G)，温度为40℃，流量为49847.8 Nm3/h，O2≤10 ppm。它进入冷箱后，在高压氮气冷却器（E-1704）内，被部分粗合成气、燃料气和循环氢气冷却后，温度降到-61.4℃，然后进入1号原料气体冷却器（E-1705），被合成气、燃料气和循环氢气进一步冷却，出1号原料气体冷却器（E-1705）后，高压氮气被冷却到-127.2℃。一股继续在2号原料气体冷却器（E-1706）中被合成气、燃料气和循环氢气再进一步冷却至-188.2℃而成为液态氮，进入氮洗塔（T-1701）的上部而作为洗涤液，流量为16058.8 Nm3/h；另一股节流进入气体混合器（M-1701），与氮洗塔（T-1701）塔顶来的氮洗气混合成为H2/N2约为3:1的合成气，其流量为33789 Nm3/h。由于高压氮气导入氮洗气气后其分压降低产生J-T效应，提供了液氮洗工序所需的大部分冷量。 3.燃料气流程

从氮洗塔（T-1701）塔底排出的馏份，流量为15.32m3/h，温度-193℃，压力5.14MPa(G)，组成为：H2：10.91%，N2：42.08%，CO：44.6%，Ar：2.0%，CH4：0.39%，经LV-1701减压后压力1.8 MPa(G)，温度-191.4℃，进入氢气分离器（V-1702）中进行气液分离。由氢气分离器（V-1702）底部排出的液体即燃料气，又经TV-1739进一步减压，压力0.2 MPa(G)，温度-192.7℃，然后进入2号原料气体冷却器（E-1706）、1号原料气体冷却器（E-1705）和高压氮气冷却器（E-1704）中进行复热。出高压氮气冷却器（E-1704）后，流量9030.7 Nm3/h，

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压力为0.1 MPa(G)，温度为30℃，组成为：H2：4.06%，N2：45.18%，CO：48.13%，Ar：2.17%，CH4：0.43%，送往老厂的燃料气系统，开车期间送往火炬焚烧。 4.循环氢气流程

由氢气分离器（V-1702）顶部排出的气体，流量为788.5 Nm3/h，压力为1.8 MPa(G)，温度-191.4℃。进入2号原料气体冷却器（E-1706）、1号原料气体冷却器（E-1705）和高压氮气冷却器（E-1704）中进行复热。出高压氮气冷却器（E-1704）后的压力为1.75 MPa(G)，温度为30℃，组成为：H2：89.32%，N2：6.57%，CO：4%，Ar：0.11%，送往低温甲醇洗工序的循环气压缩机（C-1601）回收利用，提高原料气体中有效组份的利用率，开车时送往火炬。 5.空分来的补充液氮流程

正常操作时，液氮洗工序不需要补充冷量；开车或工况不稳定时，则需由液氮来补充冷量。从空分装置引入的液氮，流量为：600 Nm3/h，压力为：0.45 MPa(G)。它经HV-1701减压后，压力为0.2 MPa(G)，并在2号原料气体冷却器（E-1706）前进入燃料气管线，汇入燃料气中。它经2号原料气体冷却器（E-1706）、1号原料气体冷却器（E-1705）和高压氮气冷却器（E-1704）复热，向液氮洗工序提供补充冷量。

6.分子筛吸附器再生流程

分子筛吸附器（V-1701A/B）有两台，切换使用，即一台运行，另一台再生，切换周期为24小时，自动切换，属程序控制，再生步骤为二十一步。再生用氮气压力0.4 MPa(G)，温度20℃，流量7500Nm3/h，由空分提供；再生氮气的加热由再生气体加热器（E-1701）完成。E-1701为一蒸汽加热器，采用压力4.0 MPa(G)、温度400℃的高压蒸汽加热，蒸汽则由高压蒸汽管网供给。再生氮气的冷却系统通过再生气体冷却器（E-1702）实现，所用冷却水来自循环水系统管网。出再生气体冷却器（E-1702）的再生氮气送低温甲醇洗工序的气提塔（T-1603），作为气提氮气使用，开车时送往火炬。 7.冷箱低温液体排放（各导淋排放）

冷箱导淋排放的低温液体，通过液体排放管线，进入缓冲罐（V-1703），然后与冷火炬气体汇合，通过火炬气体加热器（E-1703)被蒸汽加热，然后排向火炬系统。

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第二部分 技术操作规程

一、岗位任务

来自低温甲醇洗岗位的净化气体中除含有合成所用H2、N2外，还含有CH4、CO2、CO3OH、CO、Ar等成分，少量的CO是合成催化剂的毒物必须除净；CH4和Ar为惰性气体，如不除去会在合成回路中积累，增加操作的能耗，又会降低氨净值。而其中的CO2、CO3OH，进入液氮洗冷箱在较低温度下会结冰堵塞板翅式换热器，必须在进冷箱前除去。 岗位任务：

（1）用分子筛干燥器吸附净化气中的微量CO2 、CH3OH。 （2）把净化工艺气中的 CO、CH4、Ar脱除干净。 （3）配置氢氮比为3：1的合成气，供氨合成用。

二、开车操作规程

(一）原始开车规程 1.开车前的准备工作

在施工单位机械竣工的基础之上，化工投料之前需要完成如下工作：管线的吹扫、分子筛的装填、系统的气密试验、系统干燥置换、冷箱裸冷、珠光砂装填。 1.1气相管线的吹扫

冷箱的安装、试压、吹扫等工作应全部在制造厂的车间内完成，并且在出厂 前进行了氮封；因此，在现场不需再进行吹扫及试压。 1.1.1目的

设备和管道在安装过程中会带入各种各样的杂质，如焊渣、尘土等，在化工 投料前必须把其清除干净，以防止在运行中阀门、设备出现意外故障。 1.1.2范围

本工序选用空气作为吹扫介质，对本工序所有气相经过的管线、设备进行吹扫。

1.1.3技术要求

①公称直径大于或等于600mm气体管道，采用人工清理；公称直径小于600mm的气体管道采用空气吹扫。

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②管道吹扫前拆除流量计、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、 仪表等，用短管代替。

③吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。

④吹扫前检查管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。 ⑤吹扫时吹扫口周围设置禁区，并标有危险区警示牌。 ⑥管道吹扫合格复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

⑦吹扫利用生产装置氮压机，进行间断性的吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速大于20m/s。

⑧吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置涂有铅油靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水份及其他杂物，视为合格。

⑨吹扫后的复位工作，注意与机器、设备连接的管道保持自由对中。 1.1.4吹扫前的准备工作

①拆除气相管线上所有的流量测量元件，并接相同尺寸短管； ②拆除气相管线上所有止逆阀并接相同尺寸短管；

③将现场所有压力、温度仪表连接管拆开，并在仪表侧用堵头或塑料布包住，当主管线吹扫合格后，打开仪表根部阀对仪表导压管进行吹扫。

④确认系统所有阀门处于关闭状态，与上游及下游工序已彻底隔离，对拆卸口根据具体情况用临时盲板或塑料包住，防止在吹扫前或吹扫过程中进入赃物。 ⑤统计系统吹扫所需短管的数量及规格并编号。

⑥拆除气体所经过设备顶部的除沫器并在吹扫合格后安装好。 1.1.5吹扫步骤 1.1.6吹扫注意事项

①整个吹扫过程必须做好记录，内容应包括： a.吹扫的管线号、路径、吹扫过程情况记录； b.吹扫口的具体位置，临时盲板情况表； c.吹扫好后管道复位情况确认表。

②在拆卸和复位时，一定要确认相关管线上阀门关闭，吹扫气已全部停止，并经工艺人员确认同意；

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