（5）模仁厚度与模板厚度参考表：
模仁宽mm 模仁长mm 定模仁厚 定模板厚动模仁厚110受 150 260 340 490 550 285 375 615 700 850 875 mm 60 70 90 120 150 175 mm比例 1.3 1.7 1.65 1.68 1.86 1.7 mm 50 70 85 110 140 150 动模板厚 mm 1.6 1.7 1.75 1.8 1.8 2
（6）模仁的固定：
在设计过程中应考虑模仁的固定是否有利于其能正常工作，并保证定模仁在开模后能固定在定模上面，动模仁在开模后会随动模移动。在本设计说明中已经知道定动模仁为镶嵌式，分别嵌在定模板和动模板之中，定模仁用M10的内六角圆头螺钉与定模板锁紧固定，动模仁则用用过度配合镶嵌在动模板上，并在支撑板与动模板之间用M20的内六角圆头螺钉锁紧将动模仁固定。
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第五章 分型面的选择设计
为了安装嵌件和顺利取出已成型的塑件即浇注系统的凝料，必须设计分型面，根据分型面的形状可分为平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣和分型面等。 在模具装配图中，分型面的方向为箭头的指向方向，而另一方向则不动。
（1）分型面选择的一般原则：
分型面的选择是设计的重要环节，要根据塑件的形状特点，精度要求，嵌件的安放，模具的推出方式，充形排气等诸多因素考虑，现将分型面的原则介绍如下：
A.分型面应选择在塑件外形最大轮廓处，即选在塑件的截面积最大处，否则，塑件不能从型腔中取出来。
B.分型面的选在应尽可能使型件在开模后留下推出机构一侧，便于塑件顺利脱落，推出机构一般设在动模一侧这样才为合理。
C.保证塑件精度要求，如果是双联塑件，还要考虑同轴度的要求，否则动定模合模可能会造成错移，影响精度。
D.应考虑外观要求。不要在塑件的重要表面开设分型面，还应考虑在分型面处所产生的飞边是否易清除。
E.有利于模具的制造，在设计分型面时要考虑是否有利于模具的制造。
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F.有利于排气，分型面应尽量使塑料熔体的料流末端重和，从而有利于气体排出，因料流末端直接与分型面重合。
G.应考虑成型面的影响。塑件在分型面上投影面积越大，所需的锁模力越大，设备也越大。所以，应尽量缩小塑件在合模分型面上的投影面积。
对于某一塑料制品，以上分型面选择原则可能会发生矛盾，不能全部符合上述原则，这时应根据实际情况满足塑件制品要求为主。这里选用的是平直分型面。如图：
第六章 成型塑件的设计
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塑件材料名称:ABS；收缩率：0.3——0.8（%）； 每模生产塑件个数：一模二件； 注射机输料筒温度：/oC
后部150—170；中部165—180；前部180—220。
(1)ABS注塑成型周期表
总周期/S 40—120
(2)ABS保压参数表 注射周期/S 5—30 高压时间/S 0—5 冷却时间/S 20—60 压力 60 70 速度 15 15 时间/S 1 2 19
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