D.浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造。热处理淬火硬度53～57HRC。如图所示： （2）分流道的设计
根据型腔在分型面上的情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道或三次分流道。其长度尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热力损失，节约原材料和能耗。流动过程中的热量损失与压力损失。如图所示：
（3）冷料穴和拉料杆的设计
冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料它主要是容纳浇注系统流道中的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。冷料既影响溶体充填的速度，又影响成型塑件的质量。主流道末端的冷料穴还便于在该处设置水口拉料杆。注射结束模具分型时，在水口拉料杆的作用下，主流凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起
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推出模外。
此次模具设计中选用“Z型”的水口拉料杆。这根拉料杆可以买一根顶针回来改装加工，方便快捷。如图所示：
第八章 脱模机构的设计
（1）脱模机构设计的总体原则
A.要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。
B.正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中
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变形或损坏。
C.推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。
D.推出机构应结构简单，动作可靠，远动灵活，制造及维修方便。
（2）推件板的脱模设计
结合本设计的各种因素，决定在这副模具上采用推件板脱料的方法脱料。在推件板脱料中，由定位销和定位导柱对其进行定位，以防止推件板孔与型芯之间的过度磨损和偏移。如图所示：
(3)避空的设计要求
推件板和型芯之间要有很高的间隙精度，均匀的配合。想要使推件板灵活的脱模和复位，又不能有溢料熔体溢料，最大单项控制在2丝左右，因为ABS的粘度比较高。为了防止工作过度磨损和咬合发生变形，推件板和型芯应做淬火处理。
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还有，在推件板与型芯之间留有单边0.2左右的间距来避免两者之间的接触。又有锥度配合面其辅助定位作用，可防止推件板孔偏心而引起溢料，其斜度5o～10o.这里取5o。如图所示：
（3）定位环的设计
本设计中选择的浇口套和定位环是按分开的形式设的，考虑定位环外径比较大，则采用重叠定位环的方式对浇口套在定模座板上进行加固、定位。定位环也有标准件，这里有注塑机的型号选择，但是还需要加工才能使用，将在上面按尺寸钻两个螺纹孔（按需要进行钻）就可以，如图所示：
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