制件以及最佳的成型效率有直接应响，是模具设计者重视的技术问题。 对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则：
a) 采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失； b) 浇注系统设计应有利于良好的排气； c) 便于修整浇口以保证塑件外观质量； d) 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。
从给出的塑料制件看，既要保证塑件的外观要求，又要考虑浇注系统设计的几项原则，因此：
（1）主流道和浇口套的设计
为了便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面粗糙度应为Ra0.4。由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所有模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套，简称浇口套，以便选用优质钢材（如T8A等）单独加工和热处理（硬度为HRC53～57）。由于在浇口套的小端设计有分流道，必须要止转，所有浇口套设计成整体嵌入式，大端用螺丝坚固在定模固定板上。如图：
d = 注射机喷嘴直径 + 0.5 = 4.5 mm
SR = 喷嘴球面半径 + 2 = 13 mm
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h 球面配合高度 = 4 mm
D取 8.5 mm
2）分流道的设计
分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失尽可能小，能使塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
在设计时考虑到以上的原则有两种设计形式：圆形截面分流道和梯形截面分流道。下面是这两种形式的比较：
圆形截面分流道的优点：在相同截面积的情况下，其比面积最小，它的流动性和传热性都好。
圆形截面分流道的缺点：其的加工要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，这种加工的工艺性不佳，其模具闭合后难以保证两半圆对准。
梯形截面分流道的优点：容易加工，且塑料熔体热量散失及流动阻力均不大。
比较以上的两种形式，再考虑加工的经济性，采用梯形截面分流道更符合设计的要求，故本模具的分流道设计形式采用了梯形截面分流道的形式。查《模具设计与制造手册》P401表2-49常用分流道的尺寸推荐值：
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α=8；过度圆角R=1㎜；B=6㎜；H=4㎜。
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选用圆形截面的流道，虽工艺性不佳，但流动性，传热性等方面都好，流道也尽量做到最短，以减少热量和压力的损失。
（3）浇口的设计：
产品表面不允许有浇口痕迹，所以浇口位置设在塑件外面，就必须采用侧浇口，另外考虑到流动性和脱模等方面，所以设计成如下形式：
4）冷料穴的设计
冷料穴设计在流道较角处，为了方便把流道取出，使其保留在动模一侧，便于脱模，冷料穴也可作为拉料的作用，设计如下：
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四.推出机构
（1）推出机构
除两处内抽芯的推出机构外，其它采用简单的推杆推出机构。推杆位置设计如下：
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